Wielki Brat 4.0. czyli sprytny sposób na zdalny monitoring stanowisk zrobotyzowanych

Wielki Brat 4.0. czyli sprytny sposób na zdalny monitoring stanowisk zrobotyzowanych

Jak nie mieć ciastka i zjeść ciastko

„Robot przemysłowy najlepszym pracownikiem firmy produkcyjnej” – tak pokrótce można podsumować trend, którym podążają propagatorzy przemysłu 4.0 na polskim rynku automatyki przemysłowej. I jest to niewątpliwie stanowisko poparte wieloma doskonałymi argumentami: robot pracuje szybciej i wydajniej od człowieka; nie męczy się i jest bardziej precyzyjny. Co więcej, w wielu przypadkach odpowiednio zaprogramowane roboty są w stanie wykonywać prace wymagające wykwalifikowanej kadry, jak np. w spawalnictwie, gdzie pula wykwalifikowanych spawalników jest drastycznie mała, a zapotrzebowanie ogromne. Nikogo więc nie dziwi fakt, że liczba instalacji zrobotyzowanych w polskich fabrykach stale rośnie. Niestety jednak niepokojąco szybko rośnie także lista rozczarowanych inwestorów, którzy po zakupie robota nie potrafią sobie z nim poradzić, a wraz z nią – lista używanych robotów na rynku wtórnym, na który trafiają one celem odzyskania chociaż części kosztów takich nieudanych inwestycji.

A przyczyna takiej sytuacji? Stara i dobrze wszystkim znana; jak zwykle: teoria morduje praktykę.

Większość przedsiębiorców kupujących robota traktuje tę inwestycję jako swoisty skok na bank; przyjmując podane możliwości robota jako wartość absolutną. Podczas gdy w praktyce, funkcjonalności robota nabierają prawdziwej wartości dopiero w rękach integratora, który programując stanowisko wykorzystuje jego możliwości, aby jak najlepiej wpasować się w wymogi danych procesów produkcyjnych. Co więcej, o ile dobrze zaprogramowane stanowisko rzeczywiście pracuje w dużej mierze samodzielnie i może być obsługiwane przez stosunkowo powierzchownie przeszkoloną kadrę, okazjonalne przestoje, czy to spowodowane niewłaściwą obsługą robota czy innymi czynnikami, są rzeczywistością, którą trzeba przewidzieć i na którą mądrze jest być przygotowanym.

Jak zatem podejść do problemu, żeby zachowując korzyści z pracy robota i oszczędności z racji ograniczonej kadry, zminimalizować ryzyko przestojów i zapewnić sobie maksymalnie szybkie kanały interwencji, gdy wystąpi problem?

 

 

 Robotyk dozowany, czyli tylko wtedy, kiedy trzeba

Rozwiązaniem, które stopniowo zdobywa uznanie zrobotyzowanych przedsiębiorców, jest zdalny monitoring stanowiska zrobotyzowanego. Podczas instalacji stanowiska zrobotyzowanego, integrator ustanawia kanał łączności z robotem (optymalnym rozwiązaniem, zarówno ze względu bezpieczeństwa jak i stabilności połączenia jest tu wolnostojący router VPN), który pozwala mu na natychmiastową reakcję w przypadku wystąpienia usterki – niezależnie od tego, gdzie fizycznie znajduje się instalacja klienta względem siedziby integratora. Korzystając z takiego rozwiązania, robotyk uzyskuje bezpośrednią łączność z teach pendatem robota i wgląd zarówno w bieżący problem jak i w historię poleceń uprzednio wydanych robotowi. Może zatem albo usunąć problem z tego poziomu, albo poinstruować operatora co do kroków, które powinny zostać podjęte. W przypadku usterki, która wymaga fizycznej naprawy lub wymiany części, zdalne połączenie można również wykorzystać do wstępnej diagnostyki tak, żeby zagwarantować dostępność potrzebnych komponentów w momencie przyjazdu serwisu do fabryki klienta i zoptymalizować czas i przebieg samej naprawy.

Opiekuńcza chmura, a z niej….. deszcz danych na zawołanie

Powyżej opisane korzyści to jednak tylko czubek góry możliwości, którą daje inteligentnie wdrożony zdalny monitoring stanowiska zrobotyzowanego. Kluczem do tych możliwości jest integracja stanowiska zrobotyzowanego z systemem, który na bieżąco sczytuje określone dane z pracy stanowiska i zapisuje je w chmurze. Tego typu monitoring nie tylko pozwala na znacznie dokładniejszą diagnostykę w przypadku przestoju, ale także na tzw. monitoring prewencyjny, pozwalający na zapobieganie potencjalnym problemom zanim fizycznie wystąpią. Rozwiązanie to polega na zdiagnozowaniu newralgicznych punktów stanowiska w momencie jego instalacji (może to być np. przekładnia maszyny wchodzącej w skład instalacji, ciśnienie w komponentach pneumatycznych, poziom zużycia materiałów takich jak gaz osłonowy czy drut spawalniczy etc.)  i ustanowienie funkcji, która będzie sczytywała, zapisywała i śledziła te dane w zdalnie istniejącej chmurze. W przypadku pojawienia się anomalii lub spadku ilości potrzebnego materiału poniżej zadanej wartości, system sam wysyła powiadomienie o potrzebie interwencji. Co więcej, tego typu monitoring nie zawsze musi służyć do zbierania danych jedynie o możliwości wystąpienia problemu. Równie dobrze można w ten sposób śledzić pozytywne aspekty pracy stanowiska; przykładowo: ustanawiając powiadomienia o osiągnięciu danego pułapu produkcji. Informacje te mogą być wykorzystane na bieżąco do tworzenia raportów lub okresowo do pozytywnego motywowania załogi. Bieżący zdalny monitoring to również doskonałe narzędzie dla działu R&D, pozwalające na śledzenie wydajności oraz przebiegu pracy nowych funkcjonalności stanowiska w oparciu o zadane funkcje kontrolne. A ponieważ dane pobierane są automatycznie, nie wymagają one ani dodatkowych inwestycji ani dodatkowego czasu po stronie inwestora, zapewniając potrzebne zaplecze dokładnie w momencie zapotrzebowania na nie. Co więcej, otwierają się możliwości otrzymywania nie tylko informacji (które dawniej wymagały nakładu roboczogodzin w analizy parametrów) ale czytelnych wniosków jak i praktycznych wskazówek o utrzymaniu wydajności na pożądam optymalnym poziomie. Stanowisko z technologią zdalnej reakcji i wglądu w dane daje także opcję modelu płatność-per-eksploatacja oraz kontroli i gwarancji poziomu usług z umów SLA.

To jest Internet Rzeczy i rzecz w tym, by te rzeczy działały

W obliczu wielu problemów, z jakimi cały czas zmagają się polscy użytkownicy automatyki przemysłowej, zdalny monitoring daje nadzieję na możliwość praktycznie działającego wydajnego nadzoru nad produkcją zrobotyzowaną. W która stronę powieją wiatry na zachmurzonym przemysłowym niebie? Czas pokaże…


Źródło:
www.RobotyPrzemyslowe.pl
www.ixon.cloud