ROI vs. TCO – Korzyści z obliczania wskaźnika rentowności inwestycji

ROI

Przy analizowaniu inwestycji w rozwiązania automatyki wskaźnik stopy zwrotu z inwestycji (ROI) jest ważniejszy od całkowitego kosztu posiadania (TCO). Przy przeprowadzaniu takich inwestycji kapitałowych firmy z branży przemysłowej muszą wyznaczyć ich wartość na podstawie wpływu tych rozwiązań na funkcjonowanie fabryki i jej pracowników. Ponadto należy przeanalizować koszty przestojów w zakładzie oraz obsługi inwestycji przez firmy partnerskie.

Kiedy nadchodzi czas na dokonanie inwestycji kapitałowych w system automatyki, wiele firm z branży przemysłowej wyznacza wartość tych inwestycji poprzez analizę kosztów zainstalowania i obsługi takiego systemu w ciągu całego okresu jego eksploatacji (cyklu życia). Jednak nie jest przy tym analizowany wpływ nowego rozwiązania automatyki na wydajność zakładu oraz jego pracowników, co prawdopodobnie jest nawet ważniejsze od obliczania wskaźników ekonomicznych.

Przedsiębiorcy z branży przemysłu przetwórczego mogą stosować dowolną liczbę wskaźników i metod do analizy opłacalności inwestycji kapitałowych w swoich zakładach. W ostatnich latach, próbując zoptymalizować koszty ogólne, wiele firm zaczęło wykorzystywać całkowity koszt posiadania (ang. Total Cost of Ownership – TCO) jako środek mający wpływ na podejmowanie decyzji o zakupie nowych rozwiązań automatyki. I o ile TCO umożliwia oszacowanie kwoty, która zostanie wydana na inwestycję w nowy system automatyki w ciągu całego okresu jego eksploatacji, to stosowanie wskaźnika TCO w powiązaniu z CAPEX (ang. capital expenditures, wydatki inwestycyjne na rozwój produktu lub wdrożenie systemu) i OPEX (ang. operating expenditures, wydatki związane z utrzymaniem produktu, firmy czy systemu) nie pozwala na dostrzeżenie wielu korzyści, które są generowane przez ulepszenie działania jakiegoś zasobu i/lub realizację jakiegoś procesu.

Kiedy zaś nadchodzi czas na wybór pomiędzy różnymi dostępnymi rozwiązaniami automatyki, użycie kosztu TCO jako jedynego wskaźnika przy podejmowaniu decyzji jest sprzeczne z zakładanym celem inwestycji, ponieważ jednym z podstawowych celów wdrożenia rozwiązania zintegrowanego, takiego jak rozproszony system sterowania, jest osiągnięcie mierzalnej poprawy funkcjonowania zakładu w formie zwiększenia wydajności, produktywności oraz poprawy warunków BHP i zgodności z przepisami.

Jak na ironię, przez koncentrowanie się podczas analizowania inwestycji kapitałowej w automatykę tylko na kosztach, przedsiębiorcy mogą osiągnąć wynik dokładnie odwrotny od zamierzonego przez wybór opcji, która zamiast najwyższego oferuje najniższy zwrot z inwestycji dla założonego okresu eksploatacji zakładu.

Analizując rozwiązania automatyki, konieczne jest, aby traktować koszt TCO jako jeden ze składników równania użytego do obliczenia wskaźnika rentowności (zwrotu z inwestycji, ang. Return On Investment – ROI). Mówiąc o ROI, należy pamiętać o tym, że chodzi o definicję funkcjonalną, a nie księgową. W naszym równaniu ROI jest funkcją połączenia TCO z pozytywnymi wpływami na fabrykę, które wynikają z ulepszeń w jej funkcjonowaniu (rysunek poniżej).

Aby wyznaczyć wartość łączną wskaźnika ROI, należy wykorzystać cały powyższy wzór, który uwzględnia całkowity koszt zainstalowania, obsługi i konserwacji systemu automatyki, jak również wpływ tego systemu na operacje realizowane w zakładzie oraz oszczędności kosztów wynikające z poprawy funkcjonowania tego zakładu.

Zrozumieć różnicę między TCO a ROI

Mówiąc ogólnie, koszt TCO składa się z dwóch części.

Pierwsza z nich to rzeczywisty koszt zakupu i wdrożenia rozwiązania automatyki (takiego jak sprzęt, oprogramowanie i sieci informatyczne). Często określa się go mianem całkowitego kosztu instalacji (ang. Total Installed Cost – TIC).

W dzisiejszych środowiskach przemysłowych, gdy budżety przeznaczone na wydatki inwestycyjne (CAPEX) zostały mocno nadszarpnięte, wielu przedsiębiorców położyło nacisk na wskaźnik TIC. Oczywiście wskaźnik ten jest niezwykle ważny, jednak podejmowanie decyzji inwestycyjnych bez uwzględnienia kosztów nowego rozwiązania w ciągu całego okresu jego eksploatacji lub jego wpływu na działalność zakładu często skutkuje pominięciem niebagatelnych kosztów utraconych korzyści.

Drugi komponent TCO to całkowity koszt zarządzania i utrzymywania nowego rozwiązania automatyki w ciągu całego okresu jego eksploatacji (wliczając w to również koszt jego likwidacji), który zazwyczaj wynosi od 30 do 40 lat. To ta część TCO, która często odróżnia jedną opcję lub jednego dostawcę od innych. Jednak czasami znajduje się ona na drugim planie we wstępnych badaniach typu FEED (ang. Front End Engineering and Design, inżynieria i projektowanie początkowe) kosztów zakupu nowego rozwiązania.

Jak wskazuje nazwa, TCO odnosi się do aspektu kosztu wdrożenia systemu automatyki, obejmującego koszt prowadzenia firmy, koszty utraconych korzyści oraz koszty wymiany lub modernizacji sprzętu i oprogramowania automatyki. Wskaźnik TCO nadal nie uwzględnia jednak ulepszeń w funkcjonowaniu zakładu i przez to nie jest w stanie dostarczyć dokładnej prezentacji prawdziwej wartości nowego rozwiązania automatyki dla firmy czy zakładu.

Aby wykonać bardziej precyzyjne i realistyczne obliczenia, podstawową sprawą jest użycie do wyliczenia wskaźnika ROI całego podanego niżej wzoru. Wzór ten uwzględnia całkowity koszt zainstalowania, obsługi i utrzymania nowego systemu wraz z jego wpływem na funkcjonowanie zakładu, jak również oszczędności generowane przez ulepszenia w funkcjonowaniu zakładu.

Analiza kosztów przestojów

Strata dochodu z powodu przestoju sprzętu może mieć zasadniczy wpływ na ogólną rentowność zakładu, powinna więc być uwzględniona przy obliczeniach wskaźnika ROI. Przy szacowaniu czasu przestojów wielu przedsiębiorców patrzy wyłącznie na wymagania dotyczące konserwacji sprzętu, aby wyznaczyć częstotliwość i czasy przestojów, wynikające z harmonogramu tej konserwacji. Jednak nie uwzględniają oni tego, co jest prawdopodobnie dużo ważniejsze – strat wynikających z nieplanowanych przestojów.

Chociaż trudne do przewidzenia, nieplanowane przestoje spowodowane awarią sprzętu mogą zwykle być ograniczane poprzez wdrażanie strategii proaktywnych, takich jak monitorowanie stanu technicznego maszyn i linii produkcyjnych w fabryce. Dla wielu przedsiębiorców koszt związany z wdrożeniem systemów, które umożliwiają realizację tego typu monitoringu, jest odzwierciedlony w TCO jako wydatki na utrzymanie ruchu. Jednak po uwzględnieniu takich korzyści, jak dłuższy czas bezawaryjnej pracy fabryki, przedłużony okres eksploatacji sprzętu oraz krótsze przestoje wynikające z planowanej konserwacji sprzętu, staje się oczywiste, że tego typu systemy są nie tylko kosztem, ale i źródłem mierzalnych, istotnych oszczędności.

Przy obliczaniu kosztu przestojów przedsiębiorcy powinni zatem przeanalizować straty dochodów, koszty przywrócenia realizacji procesu technologicznego czy produkcyjnego albo działania sprzętu, pośredni koszt związany z zachowaniem zgodności z przepisami oraz koszty kapitałowe utrzymywania nadwyżek mocy produkcyjnych.

Koszty obsługi inwestycji przez wyspecjalizowaną firmę partnerską

Zastosowanie kosztu TCO do analizy inwestycji w automatykę sterującą procesami nie jest w stanie wychwycić również wielu niematerialnych korzyści, które wynikają z partnerskiej współpracy z wyspecjalizowaną firmą, oferującą sprawdzone rozwiązania i posiadającą ekspertów z zakresu automatyki przemysłowej i sterowania procesami.

Ponieważ czas eksploatacji infrastruktury technologicznej wynosi zwykle od 20 do 40 lat, dokonywanie stałych ulepszeń i modernizacji staje się nieuniknione. W przypadku przeprowadzania modernizacji wiedza i doświadczenie partnera z branży automatyki będą odgrywały kluczową rolę w zapewnieniu, że wartość z inwestycji zostanie zmaksymalizowana.

Istotną sprawą jest również zaangażowanie właściwego eksperta od sterowania procesami. Zaufany partner z branży automatyki stale optymalizuje sterowanie procesami i ocenia pojawiające się nowe technologie, aby ulepszyć ogólne działanie maszyn czy urządzeń.

Firmy, które działają według zasady „praca aż do awarii” (ang. Run-To-Failure
– RTF), w ostatecznym rozrachunku ponoszą większe koszty, ponieważ nieskuteczne utrzymanie ruchu systemów prowadzi do nieplanowanych przestojów i skraca czas eksploatacji inwestycji kapitałowych. Zaangażowanie partnera strategicznego do wdrożenia podejścia proaktywnego jest sprawą zasadniczą przy kontrolowaniu czasu i kosztów projektów modernizacji, jednak jest rzadko brane pod uwagę przez przedsiębiorców podczas wdrażania zintegrowanego rozwiązania automatyki.

Wykorzystanie wiedzy i doświadczenia takiego partnera z branży automatyki do podejmowania strategicznych decyzji inżynierskich na wczesnych etapach opracowania projektu oraz w ciągu całego okresu eksploatacji zakładu może wygenerować korzyści, które są trudne do uchwycenia za pomocą analizy przy użyciu samego tylko kosztu TCO lub TIC.

Maksymalizuj korzyści z automatyki

Aby zapewnić sobie wybór optymalnego rozwiązania, firmy powinny spojrzeć poza koszt TCO i zamiast niego stosować wskaźnik ROI, uwzględniający korzyści ze współpracy partnerskiej przy wdrażaniu zintegrowanego rozwiązania automatyki z firmą będącą ekspertem od systemów sterowania. Obejmuje to poprawę warunków BHP, redukcję nieplanowanych przestojów, zwiększenie produkcji i podwyższoną wydajność pracy załogi.

Analizowanie w projekcie całkowitego kosztu instalacji oraz kosztów eksploatacji rozwiązań automatyki wraz z ich wpływem na operacje realizowane w zakładzie wynikającym z wprowadzenia wyżej wspomnianych ulepszeń umożliwionych przez te rozwiązania automatyki, pozwoli na wybór takich opcji, które w większym stopniu będą dostosowane do specyficznych wymagań i celów działalności tego zakładu. Takie postępowanie w dzisiejszym, coraz bardziej oszczędnym środowisku przemysłowym w ostatecznym rozrachunku doprowadzi do efektywniejszego wykorzystania budżetów inwestycyjnych.

Sean Sims jest wiceprezesem firmy Emerson ds. usług związanych z cyklem życia systemów i rozwiązań technologicznych.