Rewolucja od linijki, czyli sztuka elastycznej produkcji zrobotyzowanej

W ostatnich latach określenie „elastyczne rozwiązania” stało się nieodłącznym towarzyszem projektów modernizacyjnych produkcji przemysłowej. Powodów na to nie trzeba długo szukać; zaczynając od zmiennego zapotrzebowania, przepisów i wymagań rynkowych, a kończąc na nieustającym wyścigu optymalizacyjnym w poszukiwaniu coraz to wydajniejszych rozwiązań. Producenci coraz częściej domagają się gwarancji, że zakupione rozwiązania będą mogły być dynamicznie dostosowywane do zmieniającego się kształtu i rozmiaru produkcji. Szczególny nacisk pada na rozwiązania zrobotyzowane, które w polskich realiach rynkowych wprowadzane są do zakładów stopniowo, z racji zarówno konieczności reorganizacji organizacyjno-gospodarczych jak i dostępności środków finansowych (szczególnie w przypadku refundacji z funduszy unijnych). W rezultacie często zdarza się, że zakupione stanowisko zrobotyzowane kilkakrotnie zmienia miejsce i zakres wykonywanych prac w ramach założonej produkcji. A ponieważ wszelkie zmiany czy relokacje zjadają czas i pieniądze, każdy sposób na ich usprawnienie to czysty zysk zarówno dla inwestora jak i integratora stanowiska.

Im problem prostszy, tym trudniejszy

Na ruchliwej scenie szybko zmieniającego się przemysłu zautomatyzowanego najlepiej, de facto, wypadają same roboty. Ich uniwersalna budowa, w połączeniu z ogromnymi możliwościami rozbudowy narzędzia (czyli chwytaka, głowicy spawającej etc) pozwala na ich dostosowanie zarówno do produkcji wielkoprzemysłowej jak i na potrzeby krótkich serii. Rosnące możliwości oprogramowania pozwalają na stosunkowo sprawne przeprogramowanie parku maszynowego, w miarę zmieniającej się charakterystyki linii przemysłowej. Problem w tym, że zmiany na produkcji często nie zamykają się tylko w obrębie zadań zlecanych robotowi. Wprowadzenie nowego produktu może wymagać dostawienia nowych maszyn. Dostawienie maszyn może wymagać reorganizacji położenia stanowisk na hali produkcyjnej. Do tego dochodzi konieczność utrzymania sprawnego systemu podajnikowo-transportowego, zapewniającego podawanie i odbieranie obrabianych elementów na różnych etapach produkcji. W dzisiejszych realiach, w których każdy centymetr sześcienny hali produkcyjnej się liczy, organizacja przestrzenna produkcji zaczyna przypominać swoiste puzzle – i, niestety, bardzo często okazuje się, że nie wszystkie kawałki pasują do siebie.

Nie przyszła góra do robota, to przyjdzie robot do góry

Rozwiązaniem, które od pewnego czasu pojawiło się na rynku, są stanowiska zrobotyzowane osadzone na wspólnej platformie. Ich kompaktowa budowa pozawala na szybką instalację i rozruch, a w razie potrzeby – na szybki demontaż i relokację. Dzięki możliwości ich przenosin i transportu w jednym kawałku, ilość czasu potrzebna na wszelkie reorganizacje ulega drastycznemu zmniejszeniu. Co więcej, dzięki zastosowaniu innowatorskich obrotników wieloosiowych, jak i różnej długości naziemnych i podwieszanych torów jezdnych, rozwiązania te pozwalają na obróbkę elementów o znacznych gabarytach, pomimo swoich skromnych rozmiarów. Poprzez zwiększenie liczby możliwych osi ruchu obrotnika pozycjonującego dany element, jak i pracującego na nim robota, zwiększamy liczbę możliwych ścieżek dojazdu do tych części, które mają być obrobione. W przypadkach, gdzie rozmiar danego elementu uniemożliwia jego swobodny obrót w dostępnej przestrzeni, obrotnik pozostaje częścią nieruchomą, a przemieszcza się sam robot, lub też pracują one względem siebie. Aby zrozumieć potencjał rozwiązań wieloosiowych przy obróbce dużych elementów w ograniczonej przestrzeni, wystarczy wziąć w rękę długą linijkę i stanąć w ciasnym przejściu. Im precyzyjniejszy będzie ruch naszego nadgarstka (obrotnika), tym łatwiej będzie nam ustawić linijkę, a jeśli dodamy ruch przedramienia w przód i tył, uzyskamy ilustrację rozwiązań z dodatkowym torem jezdnym.

Stanowiska na wspólnej platformie – nowy poziom plug & play

Wprowadzenie na rynek kompaktowych stanowisk zrobotyzowanych osadzonych na jednej platformie to nowa inicjatywa integratora automatyki przemysłowej – Robotów Przemysłowych. Ma to być ukłon w kierunku przedsiębiorców zmagających się z brakami przestrzeni produkcyjnej oraz koniecznością kilkukrotnej reorganizacji hali produkcyjnej w ramach projektów modernizacyjnych, gdzie gabaryty i łatwość montażu i przenosin stanowiska mają kluczowe znaczenie. Firma zapewnia, że nie zamierza osiąść na laurach i zapowiada kolejne innowacje w swojej ofercie, być może już tej jesieni.

Stanowiska osadzone na wspólnej platformie:

  • podstawowy uniwersalny monoblok spawalniczy,
  • stanowisko Inline zorientowane wzdłuż toru jezdnego, dostosowane do spawania elementów wielkogabarytowych: naczep, podwozi, zbiorników i silosów (również ze stali nierdzewnej i aluminium),
  • stanowiska z innowacyjnymi obrotnikami wieloosiowymi 2L / 5L / Orbital, przeznaczone do spawania masywnych elementów o skomplikowanej geometrii,
  • stanowisko ze stołem obrotowym typu H, do spawania części automotive i części maszyn.

Więcej na: www.RobotyPrzemyslowe.pl