Raport: Systemy wspomagające zarządzanie produkcją

Źródło: COPA-DATA

Obecnie coraz częściej przedsiębiorcy sięgają po systemy wspierające zarządzanie produkcją, które z powodzeniem wspomagają procesy realizowane w zakładzie – począwszy od planowania produkcji, harmonogramowania i obliczania zapotrzebowania materiałowego, poprzez kontrolę kolejnych etapów procesu produkcyjnego oraz sterowanie produkcją, a skończywszy na raportach i zestawieniach.

Systemy informatyczne wspierające zarządzanie produkcją zagościły już na dobre na polskim rynku. Są implementowane w wielu różnych gałęziach przemysłu – począwszy od branży spożywczej aż po firmy produkujące na potrzeby lotnictwa. Zaletami systemów zarządzających produkcją są m.in.: możliwość zintegrowania z urządzeniami monitorującymi przebieg procesu, przyjazne raportowanie zapewniające łatwą i przejrzystą kontrolę realizowanych działań, dostęp do aktualnych informacji oraz dokumentacji. Systemy dają przedsiębiorcom możliwość optymalnego wykorzystania mocy produkcyjnych oraz posiadanych zasobów.

Łatwe integrowanie z innymi systemami

Jak podkreśla Paweł Czepiel z firmy VIX Automation, wśród rozwiązań IT dla produkcji szczególne miejsce zajmują systemy klasy MES. Ich kluczowe funkcjonalności wspomagają monitorowanie, analizę i optymalizację zagadnień dotyczących efektywności produkcji, jakości, ale także śledzenia produkcji w toku. Kluczowe coraz częściej staje się jednak ich łatwe integrowanie z innymi systemami stosowanymi przez klientów. Mowa tu m.in. o systemach APS (harmonogramowanie produkcji), WMS (zarządzanie magazynem) lub CMMS (systemy informatyczne dedykowane działom utrzymania ruchu). Przede wszystkim jednak integracja dotyczy wymiany informacji z systemami biznesowymi. To powoli standard, który pojawia się w coraz większej liczbie zapytań ze strony klientów. Systemy klasy MES idealnie nadają się do tego, aby przyjąć listę zleceń z systemu ERP, a następnie zalogować wszystkie istotne informacje na temat wytwarzanych produktów, by na koniec przesłać informację zwrotną do systemu nadrzędnego na temat rzeczywistych danych dotyczących zrealizowanej produkcji. Tu nie ma już miejsca na standardowe mechanizmy oparte na „kartce papieru”. Jak wyjaśnia przedstawiciel firmy VIX Automation, znakomita większość realizowanych przez firmę projektów dotyczących wdrożenia systemów klasy MES pomaga praktycznie całkowicie wyeliminować klasyczne metody raportowania produkcji. Mówi się o tym jako o „paperless manufacturing”, czyli prowadzeniu procesów produkcyjnych z wyeliminowaniem ręcznego logowania i analizy danych. Papier jest nieefektywny, stwarza ogromne możliwości do popełnienia błędów, generuje problemy oraz nie pozwala na zaawansowaną analizę i wgląd w czasie rzeczywistym w procesy produkcyjne. Doświadczenia klientów pokazują, że czasem wystarczy zacząć od automatycznego zalogowania podstawowych informacji z produkcji typu start/stop maszyny, aby móc jednoznacznie wskazać problemy na produkcji.

Jeśli chodzi o już wspomnianą możliwość integracji systemu IT dla produkcji z innymi systemami stosowanymi przez klienta, to aspekt ten jest obecnie szczególnie podkreślany przez dostawców. Jak zauważa Maciej Wachowski z firmy MSC.COM.PL, na podstawie kilkuletnich obserwacji potrzeb i trendów na polskim rynku systemów zarządzania produkcją można stwierdzić, że choć same procesy produkcyjne są dość konserwatywne w swoim rozwoju, to w ostatnich latach zdecydowanie zwiększyło się zapotrzebowanie na integrację z funkcjami lub systemami wsparcia produkcji i zarządzania firmą. Sporo doświadczeń przechodzi do przedsiębiorstw produkcyjnych z zupełnie innych gałęzi przemysłu: od logistyki i marketingu po handel i e-commerce. Co istotne, zdecydowanie wzrasta zapotrzebowanie na systemy łatwe w użyciu i mające możliwość zdalnego i mobilnego dostępu.


Dynamiczne zmiany na rynku systemów do zarządzania produkcją

Urszula Bizoń-Żaba, dyrektor operacyjny/prokurent w firmie COPA-DATA Polska

W ostatnich latach zachodzą bardzo dynamiczne zmiany na rynku systemów do zarządzania produkcją. Obecne trendy to: digitalizacja, chmura oraz nieuniknione przenikanie się systemów automatyki z systemami IT oraz ściśle powiązane z nimi cyberbezpieczeństwo. I chociaż w Polsce pojawiają się już pierwsze takie aplikacje, to nadal mamy do czynienia raczej z teoretyzowaniem i próbą przewidzenia skutków wykorzystywania tych nowości w procesach produkcyjnych. Jeśli chodzi o samą kondycję rynku, to z perspektywy COPA-DATA wynika, że od kilku lat w Polsce trwa bardzo dobra koniunktura, co odnotowujemy w zwiększających się z roku na rok obrotach. Sprzyja nam również fakt, że w obliczu konieczności obniżenia kosztów produkcji, wynikających m.in. z dużego wzrostu kosztów mediów, głównie energii, oraz braku pracowników, firmy coraz chętniej skłaniają się do optymalizowania procesów produkcji, wykorzystując m.in. systemy do zarządzania produkcją.

Z punktu widzenia COPA-DATA w Polsce główni odbiorcy to wciąż: branża energetyczna – zarówno producenci, jak i dystrybutorzy, branża spożywcza i napojowa, w tym browary i rozlewnie wód mineralnych. Coraz większy jest również udział branży farmaceutycznej.


 

Coraz wyższy poziom automatyzacji

Zdaniem Macieja Wachowskiego z firmy MSC.COM.PL w samej produkcji rośnie poziom wszelkiego rodzaju automatyzacji zarówno maszyn, jak i procesów produkcyjnych. Coś, co kiedyś było opcjonalne, dziś jest obowiązkowe:

procedury technologiczne do obliczania normatywów czasu produkcji,

procedury do obliczania normatywów zużycia materiałów i surowców,

procedury do automatycznej kalkulacji ceny wyrobu końcowego,

stacje komputerowe w halach produkcyjnych (tzw. kioski), pozwalające na bieżąco monitorować wydajność kanałów produkcyjnych oraz pojedynczych pracowników, a nawet zgłaszać awarie krytyczne lub inne potrzeby serwisowe,

systemy rejestracji czasu pracy, pozwalające w łatwy i automatyczny sposób budować systemy motywacyjne dla pracowników produkcji,

automatyczne systemy kontrolujące i rejestrujące podstawowe parametry maszyn produkcyjnych.

Źródło: COPA-DATA

Coraz wyższy poziom informatyzacji polskich przedsiębiorstw

Maciej Wachowski z firmy MSC.COM.PL

Obecnie rośnie ogólny poziom informatyzacji polskich przedsiębiorstw. Na naszych oczach dokonuje się rewolucja informatyczna. 10 lat temu większość firm była zarządzana za pomocą arkuszy w Excelu. Dziś do głosu dochodzi nowe pokolenie kadry zarządzającej, które nadal potrafi posługiwać się Excelem, ale coraz częściej jego funkcjonalności oczekuje bezpośrednio w systemach zarządzania produkcją i przedsiębiorstwem, a dodatkowo szuka nowych funkcji, takich jak:

  nowe systemy do analiz biznesowych, tzw. Business Intelligence (BI);

  łatwy i automatyczny przekaz danych produkcyjnych do księgowości, kontrolingu i pozostałych działów;

  integracja z wiodącymi narzędziami do wizualizacji i analizy danych (Qlik, Tableau itp.);

  integracja z narzędziami Google Big Query oraz Google Cloud Platform i Microsoft Azure;

  integracja z pozostałymi narzędziami zarządzania przedsiębiorstwem, których ilość i wykorzystanie stale rośnie, m.in.:

▫️ systemy do zarządzania zadaniami i projektami, już nie tylko zleceniami i zamówieniami,

▫️ systemy do zarządzania majątkiem firmy,

▫️ systemy do zarządzania uprawnieniami w firmie (z dodatkowymi procedurami wymuszonymi obecnie przez RODO),

▫️ systemy do zarządzania komunikacją wewnątrzfirmową i powiadomieniami,

▫️systemy do ogólnego i uniwersalnego zarządzania procesami biznesowymi w przedsiębiorstwie (ang. Business Process Management – BPM).

Zgodnie z ww. obserwacjami dostosowujemy nasze systemy do zmieniających się potrzeb klientów. Kto ze swoimi produktami i systemami dostosuje się szybciej, ten wygra w przyszłości.


Świat się zmienia, a my wraz z nim

Jak słusznie zauważa Gerard Błaszczak, menedżer ds. sprzedaży w firmie Monitor ERP System, świat przyspieszył w wielu obszarach i aspektach. Nowe technologie oraz dogodne formy finansowania pozwoliły niewielkim fabrykom, zatrudniającym od 50 osób, przejmować skomplikowane procesy produkcyjne. Nie jest już rzadkością, że podejmowanie ważnych decyzji przechodzi z zarządów do struktur kadry średniego szczebla. To, co jeszcze 15–20 lat temu potrafiły produkować tylko duże firmy, zatrudniające 250–400 osób, dzisiaj doskonale realizują firmy 100-osobowe. Jeżeli spojrzymy na to zjawisko jeszcze przez charakterystykę krótkich serii, a nawet produkcji jednostkowej, co w Polsce jest standardem, samo nasuwa się pytanie, jak to jest możliwe. Jak radzimy sobie z tak dużym tempem rozwoju oraz wzrostem jakości produkcji?

Dużą zasługę ma w tym wypadku kadra kierownicza średniego szczebla, która wyszła z zarządzania za pomocą zeszytów i arkuszy, świadomie wspiera się systemami ERP, które nie są już tylko osiągalne dla dużych i średnich firm. Drugi element układanki to narzędzia informatyczne, które weszły na produkcję i zbierają wiarygodne informacje o zleceniach. Nie bez znaczenia jest też elastyczność organizacji, objawiająca się łatwością podejmowania nowych wyzwań w zleceniach, świetnym radzeniem sobie z ciągłymi zmianami na produkcji przy szybkim dostosowaniu się do personalizowania się rynku i klienta.

Zdaniem Nataszy Rabsztyn-Piekarskiej, Marketing Manager w firmie iPCC, dla wielu firm – szczególnie tych z sektora SME – system ERP jest w dalszym ciągu kluczem do zdobycia i utrzymania przewagi konkurencyjnej. Nowoczesne systemy tego typu usprawniają procesy, automatyzując wszystkie operacje biznesowe i dostarczając precyzyjną informację w czasie rzeczywistym. W rezultacie następuje redukcja kosztów administracyjnych i operacyjnych, a producenci zarządzają operacjami w sposób proaktywny oraz zapobiegają opóźnieniom i zakłóceniom. Natomiast systemy APS, przeznaczone do zaawansowanego planowania i harmonogramowania produkcji oraz zarządzania operacjami produkcyjnymi, stają się obecnie jednym z ważniejszych priorytetów w firmach, gdyż pomagają zoptymalizować produkcję. Mogą one poszerzać działanie systemu ERP lub MES dzięki możliwościom takim jak np. funkcja „przeciągnij i upuść”, planowanie zdolności, scenariusze „co, jeśli” czy harmonogramowanie w czasie rzeczywistym.

Jeśli chodzi o rynek ERP, to jak wyjaśnia Michał Górecko, dyrektor Pionu Sprzedaży w firmie BPSC, rośnie on w kilkuprocentowym tempie już przynajmniej od kilku lat. Sprzyja temu zarówno stabilna sytuacja gospodarcza, dostęp do kapitału, jak i cyfrowa transformacja, która po kilku latach dyskusji staje się faktem i realną potrzebą. Zwłaszcza w kontekście produkcji będącej jedną z tych branż, które informatyzowały się do tej pory najwolniej.

W najbliższych miesiącach nie należy spodziewać się dużych zmian – Gartner szacuje, że na zaawansowane systemy IT biznes przeznaczy w tym roku o 9% więcej środków niż w 2018 r. Z kolei IDC zwraca uwagę, że przez trzy najbliższe lata inteligentna produkcja będzie priorytetem dla przemysłu w Europie. Te trendy siłą rzeczy nie ominą Polski, która eksportuje coraz więcej produktów za granicę i musi dostosować się do zmian technologicznych, jakie wprowadzają zachodni konkurenci.

Co do kwestii związanej z dostawcami systemów, to jak zauważa Przemysław Krzywania, Head Manager w firmie EBKF, głównymi dostawcami są duże korporacje, działające w większości przez dystrybutorów lub integratorów. Ich rozbudowane, kompleksowe rozwiązania, będące swoistym „szwajcarskim scyzorykiem”, są chętnie kupowane przez klientów, którzy nie zwracają uwagi, że systemy te są skomplikowane i przeskalowane w stosunku do ich rzeczywistych potrzeb. Z pomocą przychodzą tutaj autorskie rozwiązania mniejszych firm, które dzięki swojej zwinności i lekkości struktur są w stanie szybciej dostarczyć oprogramowanie lepiej dopasowane do potrzeb klienta.


Ceny maleją, a możliwości rosną

Gerard Błaszczak, menedżer ds. sprzedaży w firmie Monitor ERP System

Polski przedsiębiorca jest w bardzo komfortowej sytuacji przy wyborze narzędzi IT na produkcję, ponieważ dzisiaj rozwiązania informatyczne średniej klasy za 200–350 tys. złotych potrafią już to, co 10 lat temu było tylko zarezerwowane dla systemów za miliony złotych. Praktycznie tym, co jest potrzebne, aby podtrzymać elastyczność w organizacji i nie wpaść w kosztowne szaleństwo zmian, jest wdrożenie systemu ERP. Wybrane systemy już mają APS planowanie produkcji , DMS zarządzanie dokumentacją, workflow elektroniczny obieg dokumentów, zarządzanie magazynem WMS, monitorowanie produkcji MES, analizy wielopoziomowe i wymiarowe poprzez BI. Dzięki takim funkcjonalnościom możemy świadomie podejmować decyzje bez niepotrzebnych dodatkowych kosztów przy ciągłym przeplanowywaniu. Notabene ciągłe i umiejętne przeplanowywanie zleceń jest naszą mocną stroną, kiedy zachodni przemysł stara się unikać zmian.

Polski przemysł małych i średnich firm produkcyjnych dojrzał do wprowadzania zaawansowanych systemów IT, a rynek IT rozumie już, że siła systemu nie tkwi w usztywnieniu procesów, lecz w elastyczności z wiarygodnymi danymi. Szwedzki i niemiecki rynek pokazał to bardzo dobrze, jak technologia połączona ze skalą małych firm potrafi zbudować potęgę na rynku światowym zgodnie z strategią Industry 4.0.

Polski przedsiębiorca najczęściej oczekuje od oprogramowania ERP, aby wsparło planistę w planowaniu i optymalizowaniu produkcji. Biuro konstrukcyjne i technolog chcą rejestrować szereg zmian w dokumentacji i produkcji. Działy sprzedaży i zakupów chcą posiadać wiedzę o statusie zleceń z informacją szczegółową z zakresu jakości produktu, zarządzania partią. Na końcu dnia menedżer oczekuje aktualnej informacji o kosztach rzeczywistych za pomocą BI. Jeszcze 10 lat temu taki „koncert życzeń” był niewykonalny za pomocą jednego rozwiązania informatycznego w budżecie 250 tysięcy złotych.


Systemy popularne w produkcji

Z ankiety redakcyjnej wynika, że za najbardziej atrakcyjny system do zarządzania produkcją został uznany MES (Manufacturing Execution System – System Realizacji Produkcji). Twierdzi tak 72% respondentów (rys. 1), a 86% dostawców uważa, że system ten cieszy się największym zainteresowaniem wśród klientów. Obecnie z systemu tego korzysta 36% sondowanych osób, a 22% planuje jego zakup w najbliższej przyszłości, m.in. w celu monitorowania procesów produkcji w czasie rzeczywistym oraz optymalizacji działań administracyjnych i usprawnienia przepływu informacji. Pozostałe 42% respondentów nie korzysta z systemu MES i nie widzi takiej potrzeby, twierdząc, że wystarczają im rozwiązania zaimplementowane w systemie ERP.

Jeśli chodzi o funkcje systemu MES, to zdaniem ankietowanych najważniejsze są: zbieranie danych z produkcji oraz monitorowanie wydajności produkcji (przestoje, straty, OEE) – 72%, zarządzanie zleceniami produkcyjnymi – 57%, harmonogramowanie produkcji oraz rejestr pracy maszyn i ludzi w czasie rzeczywistym oraz wydajne i elastyczne raportowanie – 50%; monitorowanie jakości produkcji (specyfikacje, alarmowanie SPC) – 29%, traceability – śledzenie produktu końcowego (genealogia) – 21%, a także zarządzanie recepturami – 14%.

Innym systemem uznanym przez 43% ankietowanych za najkorzystniejszy jest system ERP (Enterprise Resource Planning – zaawansowane zarządzanie zasobami). Zdaniem 72% dostawców system ten jest obecnie najchętniej wybierany przez klientów. Z przeprowadzonego sondażu wynika, że ERP stosowany jest na co dzień w zakładach 58% respondentów. Jak informuje 35% sondowanych osób, obecnie system ten nie jest używany w przedsiębiorstwie i nie zmieni się to w najbliższym czasie. Pozostałe 7% ma w planach wdrożenie niebawem systemu w zakładzie.

System ERP ceniony jest przez ankietowanych ze względu na swoją funkcjonalność, z czego na szczególną uwagę zasługują: planowanie produkcji (64%), zarządzanie zapasami (57%), śledzenie realizowanych dostaw (50%), magazynowanie oraz zaopatrzenie (42%), a także zarządzanie relacjami z klientami (36%).


Czy SCADA-MES może działać w chmurze?

Tomasz Czernecki, dyrektor handlowy w firmie Aplixcom Solutions

System SCADA-MES stanowi dzisiaj jedno z podstawowych narzędzi jednocześnie optymalizujących i monitorujących procesy produkcyjne dynamicznie rozwijających się organizacji. Lata doświadczenia we wdrażaniu rozwiązań typu SCADA bazują na nieustannym dialogu pomiędzy twórcami oprogramowania a klientami. Naturalnym krokiem w ewolucji SCADY jest zwiększanie elastyczności i integralności, tak by stanowiła proste a zarazem kompletne narzędzie wspierające firmy operacyjnie oraz biznesowo.

Podążając za ogólnoświatowymi tendencjami oraz wychodząc naprzeciw oczekiwaniom kadr zarządzających, SCADA-MES migruje do chmury. Wykorzystywanie chmury jako narzędzia biznesowego staje się niezaprzeczalnie standardem umożliwiającym wymianę danych w czasie rzeczywistym z każdego miejsca na świecie. Ten niezwykle istotny krok w rozwoju automatyki dedykowany jest przede wszystkim firmom posiadającym wiele zakładów produkcyjnych, chcącym zintegrować poszczególne działy przy jednoczesnej minimalizacji strat zasobów.

Korzystanie z chmury wydaje się tym bardziej korzystne w przypadku koniecznych migracji pomiędzy starym a nowym sprzętem, które potrafią być bardzo problematyczne. SCADA-MES w chmurze stanowi również wygodne rozwiązanie dla nowo powstających organizacji, które już na wstępie nie muszą ograniczać się do korzystania z zamkniętych środowisk programistycznych.


W czołówce ważnych systemów, odznaczających się wieloma zaletami, znalazł się również system SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition – system nadzorujący przebieg procesu technologicznego lub produkcyjnego), który uzyskał 28% wskazań użytkowników oraz 57% wskazań dostawców. System ten jest stosowany z powodzeniem w miejscu pracy 29% respondentów. Pozostali ankietowani nie korzystają z tego rozwiązania, gdyż nie widzą takiej potrzeby.

Ci, którzy mają na co dzień do czynienia ze SCADĄ, cenią sobie ten system przede wszystkim za takie funkcje, jak: zbieranie danych z produkcji (57%), zdalne powiadamianie o alarmach (36%), raportowanie, bezpłatne drivery komunikacyjne do popularnych protokołów automatyki oraz skalowalność (28%), archiwizacja danych i trendy (23%), polska wersja językowa oraz zdalny dostęp do aplikacji za pomocą smartfona/tabletu (21%).

W opinii 43% dostawców oraz 14% użytkowników korzystnym systemem do zarządzania produkcją jest również system MRP (Material Requirements Planning – planowanie zapotrzebowania materiałowego), będący zbiorem procesów umożliwiającym planowanie potrzeb materiałowych na podstawie danych o strukturze wyrobu, informacji o stanach magazynowych, stanu zamówień w toku i planu produkcji.

Zdaniem 14% dostawców i 12% użytkowników w zarządzaniu produkcją doskonale sprawdza się system CMMS (Computerised Maintenance Management System – wspomaganie utrzymania ruchu). 29% respondentów deklaruje, że system ten stosowany jest w ich miejscu pracy, natomiast reszta osób nie korzysta z tego rozwiązania i obecnie nie widzi potrzeby wdrażania go w swoim przedsiębiorstwie.

Z doświadczenia ankietowanych wynika, że najbardziej użytecznymi funkcjami systemu CMMS są: analiza i ocena działań w obszarze utrzymania ruchu (50%); zarządzanie wyposażeniem przedsiębiorstwa (43%); planowanie przeglądów i obsługi wyposażenia oraz rejestracja zdarzeń związanych z utrzymaniem wyposażenia produkcyjnego i pomiarowego, w tym awarii, remontów, przeglądów (36%); zarządzanie rozliczeniami, zakupami i sprzedażą wyposażenia oraz zarządzanie personelem służb utrzymania ruchu, w tym harmonogramem pracy (14%).


Rynek rozwija się stabilnie i dwutorowo

Michał Górecko, dyrektor Pionu Sprzedaży w firmie BPSC

Jeśli spojrzymy na dane GUS, to okaże się, że duża część przedsiębiorstw wdrożyła już systemy ERP. W gronie największych przedsiębiorstw wypadamy nawet powyżej unijnej średniej – diabeł tkwi jednak w szczegółach. Po pierwsze, wciąż blisko połowa firm średnich oprogramowania wspierającego zarządzanie w ogóle nie posiada. Po drugie, te firmy, które do wdrożenia ERP się przyznają, w dużej mierze realizowały projekty implementacji w ograniczonym zakresie. Większość z nich to rozwiązania wyspowe, obejmujące część biznesowych procesów, rzadko wspierające część produkcyjną. Jest też znacząca część firm, które wdrażały system wiele lat temu, w innej rzeczywistości technologicznej i biznesowej. Dziś wymagają one wymiany, bo np. nie są wspierane przez producentów albo też koszty integracji z rozwiązaniami zewnętrznymi są zbyt wysokie, by utrzymywanie informatycznego ekosystemu w takiej postaci było uzasadnione.

Rynek rozwija się więc stabilnie i dwutorowo. Z jednej strony na zakup systemów decydują się firmy, które przechodzą gruntowną cyfryzację i w związku z tym wdrażają także system wspierający zarządzanie produkcją, będący fundamentem transformacji. Z drugiej strony są przedsiębiorstwa, które wymieniają rozwiązania na nowsze, bardziej zaawansowane, wspierające jeśli nie wszystkie, to większość procesów biznesowych, w tym także obszar produkcji.

Warto podkreślić, że na przestrzeni ostatnich lat diametralnie zmieniło się podejście do wdrożeń. Rzadko realizuje się obecnie duże, trwające nawet kilka lat projekty informatyczne. Na popularności zyskują zwinne metody implementacji. Pozwala to sterować zakresem prac bez przekraczania założonych kosztów i terminów. Przedsiębiorstwo widzi postępy wdrożeń na bieżąco, co więcej, może wybierać te funkcjonalności, które są najbardziej potrzebne, a pozostałe wdrażać później. To pozwala uzyskać znacznie szybszy zwrot z inwestycji.


Według sondowanych użytkowników innymi systemami ważnymi z perspektywy zarządzania produkcją są ponadto: PLM (Product Lifecycle Management – zarządzanie cyklem życia produktu) – 10% wskazań, Historian – przemysłowa baza danych – 8% wskazań, a także PDM (Product Data Management – zarządzanie danymi produktu) – 6% wskazań. Warto dodać, że PLM znajduje zastosowanie w zakładach 14% ankietowanych (8% planuje jego wdrożenie), PDM – w przedsiębiorstwach 15% respondentów (7% planuje jego wdrożenie), a przemysłowa baza danych typu Historian – w miejscach pracy 8% sondowanych osób. Również w zakładach 8% ankietowanych stosowany jest system SCM (Supply Chain Management – zarządzanie łańcuchem dostaw), który jest używany głównie ze względu na takie możliwości, jak: przewidywanie popytu na wyroby (50%), synchronizacja przepływu materiałów pomiędzy kooperantami (21%), wybór źródeł zaopatrzenia oraz sterowanie dystrybucją wyrobów (14%), a także nadzór nad działaniami logistycznymi firmy (7%).

Z kolei za najważniejsze funkcje systemu PLM zostały uznane przede wszystkim: centralne repozytorium danych o produkcie (50%), określanie kosztów produktu na wczesnej fazie projektowania oraz kontrolowanie jakości produkcji (22%), zarządzanie zmianami oraz symulacja i analizowanie działań produkcyjnych (8%).

Natomiast zwolennicy systemu PDM cenią to rozwiązanie głównie za to, że umożliwia ono: gromadzenie danych o strukturze produktu (50%), zarządzanie danymi o produkcie (29%), tworzenie dokumentacji procesów wytwarzania (26%) oraz elektroniczny obieg dokumentacji (21%).


Klienci doceniają indywidualne podejście

Paweł Czepiel z firmy VIX Automation

Niezwykle interesujące jest, jak wiele firm po zastosowaniu systemów IT zaczyna widzieć prawdziwy obraz swoich procesów. Rzeczywiste OEE (Overall Equipment Effectiveness, Całkowita Efektywność Wyposażenia), które zaczyna uwzględniać wszystkie przestoje, także te najkrótsze (mikroprzestoje) – daje kluczowe informacje dla kadry zarządzającej. Dzięki temu klienci na tej podstawie jeszcze w trakcie wdrożeń pilotażowych mogą podjąć istotne decyzje dotyczące zmiany konfiguracji urządzeń czy po prostu – organizacji procesu.

Wspominając o OEE, warto podkreślić, że jest to obecnie najczęściej pojawiające się zagadnienie w zapytaniach do naszej firmy. Specjalizujemy się w tym zakresie – przez lata zrealizowaliśmy wiele projektów, wykorzystując nie tylko wysoce zaawansowaną platformę software’ową od GE Digital, ale także inne rozwiązania – w tym nasze autorskie oprogramowanie oparte na profesjonalnej, przemysłowej bazie danych klasy historian i narzędziach do wizualizacji produkcji. Klienci doceniają indywidualne podejście, które zapewniamy. W mojej ocenie nie ma identycznego projektu z zakresu wdrożenia systemu do zarządzania produkcją.

Mimo zastosowania pudełkowych, sprawdzonych rozwiązań zawsze musi znaleźć się miejsce na sporą dozę elastyczności i dopasowania do specyfiki danego procesu. To warunek konieczny, bez którego nie ma możliwości wdrożenia z powodzeniem zaawansowanych systemów wspierających produkcję. A miarą tego sukcesu jest nie tylko wzrost wydajności produkcji u klienta, kolejne punkty procentowe OEE, czy też wyeliminowanie wszechobecnego „papieru”. Dla nas miarą sukcesu jest to, że klient po jakimś czasie wraca i chce wdrożyć podobne rozwiązania na kolejnym obszarze produkcyjnym lub w kolejnym zakładzie w ramach grupy firm.


Kryteria wyboru

Z przeprowadzonego badania wynika, że podczas zakupu systemu do zarządzania produkcją największą rolę odgrywają: funkcje systemu (78%), możliwość integracji z innymi systemami (72%) oraz koszt zakupu (64%). Jak pokazano na rys. 2, mniejsze znaczenie mają koszt eksploatacji oraz serwis powdrożeniowy (ok. 40%), a także czas zwrotu z inwestycji (ROI) oraz potencjalne zyski (ok. 20%). Z kolei na markę producenta zwraca uwagę 14% respondentów, a na referencje dostawcy jedynie 7%.

Nieco inne spojrzenie na ten temat mają sondowani dostawcy. Z ich perspektywy klienci podczas wyboru systemu do zarządzania produkcją oprócz tego, że zwracają uwagę na funkcje systemu (92%), możliwość integracji z innymi systemami (76%) oraz koszt zakupu (58%), to jednak istotnym dla nich kryterium są również referencje dostawcy (84%).


Czwarta rewolucja przemysłowa zmienia produkcję

Natasza Rabsztyn-Piekarska, Marketing Manager w firmie iPCC

Zarządzanie produkcją to kierowanie procesami produkcyjnymi w taki sposób, aby wytwarzane wyroby były zgodne ze specyfikacją, powstały w zakładanym terminie, w ustalonej ilości i najlepiej przy zaangażowaniu minimalnych kosztów. Jednakże w dzisiejszym rozwijającym się z zawrotną prędkością świecie nie wystarczy już angażowanie popularnych technik zarządzania (np. Lean Manufacturing, Kanban, Benchmarking, MRP) czy systemów, które wspomagają te metody w praktyce w fabryce.

Aby być na przedzie wyścigu konkurentów i zdobywać udziały w rynku, należy przyjąć i ujarzmić zmianę. Jak? Odpowiedzią jest Przemysł 4.0 – czwarta rewolucja zmieniająca produkcję przez umożliwienie wytwórcom wykorzystania zaawansowanych możliwości produkcyjnych i technologii informatycznej w całym cyklu życia produktu, w integracji z zasobami ludzkimi, materiałowymi i maszynowymi. W rezultacie producenci zyskują lepszą widoczność operacji, znaczące oszczędności kosztów, szybsze czasy produkcji i możliwość zapewnienia lepszego wsparcia klientowi.

10 najważniejszych trendów w ramach Przemysłu 4.0, które odzwierciedlają to, w jaki sposób producenci planują osiągnąć wzrost przychodów, wprowadzić usprawnienia operacyjne, transformację cyfrową oraz nowe produkty i usługi w 2019 roku, to: IoT (Internet Rzeczy), predykcyjne utrzymanie, zmiana modelu B2B na B2B2C, optymalizacja łańcucha dostaw, systemy ERP, lepszy wgląd w Big Data, AR i VR, druk 3D, powrót do lokalnej produkcji oraz zastępowanie pracowników robotyką (źródło: Hitachi Solutions).

Przy tak zmieniającej się rzeczywistości i nowych możliwościach technologicznych rozwój systemów zarządzania produkcją również musi nadążyć za szybkimi zmianami. Ponieważ żaden z systemów, nawet najbardziej rozbudowanych, nie będzie w stanie sprostać wyzwaniom nowych technik w oderwaniu od pozostałych zaawansowanych technologii, coraz większe znaczenie będą mieć platformy integracyjne umożliwiające komunikację i współpracę wielu niezależnie rozwijanych rozwiązań cyfrowych.


Perspektywa sprzedaży poszczególnych systemów

Ankietowanych dostawców zapytaliśmy o to, czy w ciągu najbliższych 2–3 lat sprzedaż poszczególnych systemów do zarządzania produkcją ulegnie zmianie, czy też utrzyma się na stałym poziomie.

W przypadku systemu MES prognozy przedstawiają się bardzo optymistycznie – 86% twierdzi, że zwiększy się sprzedaż, a pozostali uważają, że nie należy spodziewać się tu większych zmian (rys. 3).

W opinii dostawców za wzrostem sprzedaży systemu MES przemawiają takie argumenty, jak np. zwiększenie potrzeb kontroli kosztów oraz ich optymalizacja, dążenie do modernizacji procesów produkcyjnych i dostosowanie ich do trendów światowych, a także zwiększenie konkurencyjności. Ważne jest również dążenie do podniesienia efektywności produkcji w warunkach coraz mniejszej dostępności siły roboczej, co głównie wynika z realizacji koncepcji Przemysłu 4.0 oraz potrzeby pełnej kontroli i wydajności procesów.

Rosnąca świadomość firm produkcyjnych w zakresie możliwości, jakie niesie Przemysł 4.0, sprzyja uruchamianiu projektów dotyczących cyfryzacji produkcji – w ten obszar doskonale wpisuje się wdrożenie systemu klasy MES.

Optymistyczne są również prognozy sprzedaży systemu SCADA, bowiem 72% dostawców jest przekonanych, że coraz więcej klientów będzie w najbliższych latach zainteresowanych ich nabyciem, m.in. ze względu na takie czynniki, jak wzrost efektywności produkcji, kontrola nad urządzeniami i maszynami oraz ograniczanie kosztów mediów a taże zwiększenie automatyzacji procesów produkcyjnych.

Pozostałe 28% jest zdania, że sprzedaż pozostanie na takim samym poziomie – w opinii jednego z dostawców rynek systemów SCADA jest dużo bardziej dojrzały, niż rynek systemów MES, dlatego nie należy się spodziewać większych zmian w sprzedaży.

Podobnie przedstawia się sytuacja z systemami CMMS, które według opinii 71% dostawców zyskają w najbliższej przyszłości na popularności (zdaniem pozostałych ankietowanych ich sprzedaż nie ulegnie zmianie). Prognozowany jest wzrost ich sprzedaży m.in. ze względu na takie zwiększenie potrzeb optymalizacji kosztów, coraz większy nacisk na skuteczność utrzymania ruchu, przeciwdziałanie awariom oraz podnoszenie efektywności produkcji.

W przypadku systemów SCM przewidywania również są dobre – 58% dostawców uważa, że coraz więcej klientów będzie sięgać po te rozwiązania, co ma związek m.in. ze wzrostem świadomości potrzeby zbierania informacji o dostawach oraz z coraz dłuższym i bardziej skomplikowanym łańcuchem dostaw. Pozostały odsetek respondentów twierdzi, że sprzedaż tego typu systemów nie ulegnie zmianie.

Jeśli chodzi o system ERP, to według przewidywań 42% dostawców w ciągu najbliższych 2–3 lat wzrośnie sprzedaż tego typu rozwiązań, co ma związek m.in. ze zwiększeniem potrzeb optymalizacji kosztów oraz dostępu do wiarygodnych danych.

Reszta dostawców (58%) uważa, że z uwagi na coraz większe nasycenie rynku oraz ograniczoną sprzedaż (głównie wymiana starych systemów i rozszerzenia funkcjonalne istniejących) nie należy się spodziewać nagłego wzrostu zainteresowania systemami ERP.

Również ok. 40% dostawców prognozuje wzrost sprzedaży systemów PDM (oczekiwania rynku wymuszają na producentach zarządzanie produktem) oraz przemysłowej bazy danych typu Historian (automatyzacja procesu gromadzenia danych procesowych w celu ich dalszej analizy i wykorzystania do podejmowania strategicznych decyzji staje się elementem niezbędnym w czasie cyfrowej rewolucji). Z kolei w opinii ok. 30% dostawców w nadchodzących latach należy się spodziewać wzrostu zainteresowania systemami PLM.


Zalety systemów umieszczonych w chmurze

Przemysław Krzywania, Head Manager w firmie EBKF

Wielka popularność koncepcji Przemysłu 4.0 spowodowała dużą różnorodność systemów wspomagających produkcję, o różnej skali złożoności.

Najważniejszymi odbiorcami systemów wspomagających zarządzanie produkcją są oczywiście firmy produkcyjne, które mają stacjonarny park maszynowy. Jest to obszar, w którym systemy te z coraz większą skutecznością działają od lat i coraz powszechniej są wdrażane.

Z moich obserwacji wynika, że systemy wspomagające utrzymanie ruchu są niedocenione przez firmy posiadające maszyny w terenie. Właśnie przy takich maszynach, gdzie management firmy nie kontroluje systemowo działań pracowników, dochodzi do największych nadużyć. Również na maszynach pracujących w terenie odnotowuje się ekstremalnie niską wydajność pracy oraz częste kradzieże sprzętu.

Warto zwrócić szczególną uwagę na systemy umieszczone w chmurze. Mają one szereg zalet w stosunku do tradycyjnych rozwiązań – przede wszystkim są optymalne kosztowo, ponieważ nie wymagają tworzenia i utrzymywania kosztownej infrastruktury IT po stronie klienta. Dostęp do systemu przez stronę WWW lub aplikację w smartfonie jest wygodnym i szybkim sposobem pozwalającym na weryfikację wydajności pracy z każdego miejsca na świecie. Wbrew obiegowym opiniom takie systemy są stabilne i niejednokrotnie bezpieczniejsze niż systemy lokalnie wdrażane u klienta – dostawcy chmur zatrudniają tysiące specjalistów od bezpieczeństwa IT. Ponadto klient zawsze ma dostęp do najnowszej wersji oprogramowania bez angażowania wewnętrznych działów IT.


Źródło: COPA-DATA

Raport powstał w oparciu o dane uzyskane z ankiety przeprowadzonej wśród czytelników magazynu Control Engineering Polska. Oprócz tego przy tworzeniu raportu bazowano na informacjach pochodzących od dostawców systemów do zarządzania produkcją. Raport nie odzwierciedla pełnego obrazu rynku.

Agata Abramczyk