Polski rynek systemów bezpieczeństwa

Unijne dyrektywy, którym chcą sprostać zakłady przemysłowe, to jeden z bodźców do dalszego rozwoju rynku systemów bezpieczeństwa – uważają producenci i dystrybutorzy. Z danych Control Engineering Polska wynika, że najbardziej popularnym rozwiązaniem tego typu, stosowanym obecnie w zakładach przemysłowych, są przekaźniki bezpieczeństwa.

Koniec tego i początek przyszłego roku upłynął pod znakiem zmian w kwestii bezpieczeństwa w przemyśle. Dokładnie 29 grudnia br. wchodzi w życie „Rozporządzenie ministra gospodarki w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn”. Określa ono warunki, jakie muszą spełniać maszyny wprowadzane do sprzedaży. Przepisy będą miały duży wpływ na rynek przemysłowych systemów bezpieczeństwa. Według rozporządzenia urządzenia powinny być zaprojektowane i wykonane tak, aby nie stwarzały żadnych – faktycznych i potencjalnych – zagrożeń. Producenci maszyn przemysłowych będą musieli wziąć pod uwagę również niewłaściwe użycie urządzeń. Aby było to możliwe, trzeba zastosować środki, które wyeliminują wszelkie ryzyko – począwszy od transportu maszyny do zakładu, poprzez montaż, użycie, unieruchomienie, demontaż po jej złomowanie.  

Rozporządzenie nakłada przy tym szereg obowiązków na twórców systemów sterowania. Każda maszyna będzie musiała mieć wbudowane urządzenie sterujące, które umożliwia całkowite i bezpieczne zatrzymanie maszyny. Zgodnie z dokumentem maszyna wyposażona w kilka uruchamiających urządzeń sterujących powinna dysponować dodatkowym urządzeniem do zatrzymywania awaryjnego. Warto zaznaczyć, że dodatkowe urządzenia muszą wspomagać, a nie zastępować pozostałe środki zabezpieczające. Nowe przepisy bardzo dokładnie omawiają też różnorakie sytuacje związane z tworzeniem stref bezpieczeństwa wokół maszyn. W kolejnych miesiącach przybliżymy najważniejsze zmiany wprowadzone przez nowe rozporządzenie.  

W prawie nadzieja  
Trudno ocenić, czy i na ile przepisy wpłyną na wzrost sprzedaży systemów bezpieczeństwa dla przemysłu. Z danych Control Engineering Polska wynika, że rodzimy rynek – jak do tej pory – rozwija się w szybkim, dwucyfrowym tempie.

Większość dostawców zanotowała ponad 20-procentowy wzrost sprzedaży w porównaniu z poprzednimi dwunastoma miesiącami. Kilkanaście procent producentów i dystrybutorów odnotowało ponad 40-procentowy wzrost. Prawie połowa respondentów – spośród dystrybutorów i producentów – musiała zadowolić się zwyżką sprzedaży nie większą niż 20%. Pozostali ankietowani sprzedali od 21 do 40% więcej niż rok wcześniej (patrz: wykres 3.).  
Niestety, według niektórych rozmówców Control Engineering Polska w 2009 roku, ze względu na sytuację gospodarczą, może wystąpić zmniejszenie liczby zamówień na systemy bezpieczeństwa.  

– Są powiązane z nowymi inwestycjami i modernizacjami, więc jeśli nastąpi ich zahamowanie, to automatycznie może nastąpić spadek sprzedaży systemów bezpieczeństwa – wyjaśnia Michał Lewandowski, dyrektor Działu Nowoczesne Technologie w BIAP.  

Odmienne zdanie na ten temat ma Bogusław Krasuski, Marketing Manager w Omron Electronics. Według niego, pomimo kryzysu, w najbliższych miesiącach powinien być widoczny wzrost sprzedaży systemów bezpieczeństwa.
– Obowiązujące od kilku lat prawo unijne, czyli zmodyfikowane normy bezpieczeństwa EN 60204-1, ISO 13850, EN 954-1, EN 60947 oraz proces ich dostosowania i wdrażania w prawie polskim, wymusza na producentach maszyn stosowanie systemów bezpieczeństwa – komentujeBogusław Krasuski. – W związku z tym już od jakiegoś czasu widać dynamiczny wzrost sprzedaży rozwiązań związanych z bezpieczeństwem. Być może sytuacja ekonomiczna i chęć zmniejszenia wydatków będzie stwarzała pokusę zaoszczędzenia na bezpieczeństwie, ale restrykcyjne przepisy nie będą dawały takich możliwości.

Przemyślane zakupy  

Kluczowymi odbiorcami przemysłowych systemów bezpieczeństwa są producenci maszyn oraz przedstawiciele sektora motoryzacyjnego. Prawie połowa klientów reprezentuje sektor spożywczy, a około jedna czwarta – farmaceutyczny, chemiczny oraz energetykę i elektroenergetykę. Najmniej kupujących należy do branży odzieżowej i budowlanej (patrz: wykres 2.).  

Z informacji, które otrzymaliśmy od dystrybutorów, wynika, że większość z nich oferuje produkty producentów, takich jak: Omron, Panasonic, Pilz, Rockwell Automation oraz SICK. Z kolei ankietowani przez Control Engineering Polska użytkownicy przemysłowych systemów bezpieczeństwa stwierdzili, że w swoich zakładach najczęściej stosują urządzenia takich firm, jak: Allan-Bradley, Moeller, Pilz, Schmersal, SICK oraz Siemens. Nieco mniejszą popularnością mają cieszyć się systemy: ABB, Euchnera, Honeywell, Keyence, Leuze, Omrona, Phoenix Contact, Reer oraz Telemeqanique.  

Według dostawców i użytkowników na wybór konkretnego systemu bezpieczeństwa w największym stopniu wpływa jego cena. Respondenci Control Engineering Polska uważają ponadto, że większość podejmowanych decyzji zakupowych kształtowanych jest przez markę producenta i parametry techniczne urządzeń.

Dodatkowo 47% ankietowanych dostawców informuje, że coraz bardziej istotnym elementem, który decyduje o określonym wyborze, staje się łatwość integracji systemu bezpieczeństwa z pozostałymi systemami sterowania. Odpowiedzi tej grupy pokazują również, że – o dziwo – klienci w niewielkim stopniu zwracają uwagę na jakość wykonania i przeznaczenie urządzenia. Jest to jednak niezgodne z opinią użytkowników, którzy wymienili te dwa elementy jako jedne z ważniejszych.  

Na co jeszcze zwracają uwagę zainteresowani kupnem przemysłowych systemów bezpieczeństwa? Z naszych danych wynika, że bardzo ważna jest dla nich funkcjonalność i standaryzacja rozwiązań. Niebagatelne znaczenie przy wyborze ma również niezawodność działania systemu, która wiąże się z czasem reakcji na zdarzenie niebezpieczne oraz eliminacja fałszywych alarmów. Układy bezpieczeństwa nie powinny przeszkadzać w pracy zarówno użytkownikom, jak też urządzeniom działającym w zakładzie.  

Użytkownikom zależy, aby przemysłowe systemy bezpieczeństwa były proste w obsłudze i konfiguracji. Wiąże się to z profesjonalnym wsparciem technicznym ze strony sprzedawcy. Urządzenia mają zapewniać jak najlepsze bezpieczeństwo ludziom (zmniejszenie liczby wypadków) i maszynom pracującym w zakładzie. Muszą oferować zgodność z wcześniej zaimplementowanymi układami bezpieczeństwa. Wiesław Woźny, konstruktor specjalista z Zelmera uważa, że powinno dążyć się do zmniejszenia liczby systemów bezpieczeństwa w urządzeniach.
– Każdy z elementów bezpieczeństwa ma dodatkowy moduł obsługujący dane urządzenie – mówi Wiesław Woźny. – Myślę, że powinno się dążyć, aby te moduły były już zaimplementowane w sterowniku PLC, co uprościłoby system sterowania, połączenia oraz diagnostykę.

Rozmówcy Control Engineering Polska podkreślają poza tym, że priorytetem stało się posiadanie przez urządzenia odpowiednich certyfikatów, czyli dostosowanie do aktualnie obowiązujących norm.  

Bezpieczna praca   

Wszyscy ankietowani użytkownicy poinformowali Control Engineering Polska, że zakupione systemy bezpieczeństwa spełniły swoje zadanie pod kątem zapewniania bezpieczeństwa. Dla 70% sprawdziły się także pod względem wydajności pracy.  

Zarówno dostawcy, jak też użytkownicy przemysłowych systemów potwierdzili, że najczęściej stosuje się je do zabezpieczenia linii produkcyjnych i zrobotyzowanych. Jednym z głównych zadań jest również ochrona maszyn przed wtargnięciem w strefę niebezpieczną. Takie działanie asekuruje urządzenie przed kolizją z innym mechanizmami. Jacek Barszcz, regional manager firmy B&R Automatyka Przemysłowa podkreśla, że przemysłowe systemy bezpieczeństwa zabezpieczają wszelkie układy, które mogą zaistnieć na maszynie – począwszy od systemów pneumatyki i hydrauliki po napędy. Systemy te mają także zapobiegać powstaniu przepięć, które pochodzą z sieci energetycznej oraz wyładowań atmosferycznych w linii czujników.

Bardzo istotnym zadaniem przemysłowych systemów bezpieczeństwa jest również ochrona użytkowników przed zagrożeniami związanymi z obsługą: przenośników rolkowych, pras, obrabiarek, robotów i wielu innych urządzeń, które biorą udział w procesie wytwórczym. Umożliwia to wyznaczenie strefy bezpiecznej pracy oraz zabezpieczenie stanowisk pracy. Bardzo ważna jest tu funkcja awaryjnego zatrzymania maszyn i procesów. Istotną kwestią jest także kontrola dostępu, realizowana za pomocą osłon materialnych i niematerialnych. Grzegorz Bauer, konsultant techniczny Rockwell Automation informuje, że przemysłowe systemy bezpieczeństwa można także stosować w takich aplikacjach, jak systemy nadzoru kotłów oraz zabezpieczenia instalacji ciśnieniowych. Nasi respondenci wspominają również o systemach nadzoru turbin, napędów, przenośników i sterowania.

Dostępne rozwiązania
Na polskim rynku działa wielu dostawców przemysłowych systemów bezpieczeństwa. Prawie 90% z nich posiada w ofercie kompaktowe lub modułowe sterowniki PLC bezpieczeństwa. Z przeprowadzonej wśród użytkowników ankiety wynika, że sterowniki PLC bezpieczeństwa stosowane są przez 43% zakładów. Mniej popularne są przemysłowe sieci bezpieczeństwa, które funkcjonują jedynie u 21% przebadanych użytkowników. Chętnie natomiast oferowane są przez dostawców działających na polskim rynku – w sprzedaży ma je około trzy czwarte z nich. Dostępnych jest szereg różnych standardów tego typu. Najbardziej znanymi są: AS-i (Actuator Sensor Interface), Safety At Work, PROFIsafe, DeviceNet Safety oraz Ethernet/IP Safety. Poza tym użytkownicy mogą zdecydować się na: Ethernet Powerlink Safety, CC-Link Safety, SIMATIC Safety, SafetyBUS lub Safety over EtherCAT.     

Kolejną grupą przemysłowych systemów bezpieczeństwa – oferowaną przez 67% ankietowanych dostawców i stosowaną przez trzy czwarte użytkowników – są urządzenia elektromechaniczne. Grupa ta jest bardzo liczna: można do niej zaliczyć grzybkowe i nożne przyciski do zatrzymywania awaryjnego, a także wyłączniki blokujące z ryglowaniem i bez ryglowania. Wyłączniki blokujące bez ryglowania dzielą się dodatkowo na elektromechaniczne (wyjście z aktywatorem językowym, zawiasowe, krańcowe) oraz bezkontaktowe (magnetyczne niekodowane, magnetyczne kodowane, z kodowaniem RFID oraz indukcyjne).  

Dwie trzecie dostawców posiada w swoim w swoim asortymencie urządzenia optyczne bezpieczeństwa. Są to przede wszystkim: kamery wizyjne, skanery laserowe oraz kurtyny i bariery świetlne. Na rynku dostępny jest typ 2. oraz typ 4. kurtyn i barier świetlnych. Klienci mogą również zadecydować, jaka rozdzielczość (14 i 30 mm) oraz liczba wiązek (1, 2, 3 lub 4), jest im potrzebna do efektywnego działania systemu bezpieczeństwa. Z danych Control Engineering Polska wynika, że urządzenia optyczne bezpieczeństwa są drugimi w kolejności spośród najczęściej eksploatowanych urządzeń. Na pierwszym miejscu, w opinii przedstawicieli zakładów, znalazły się przekaźniki bezpieczeństwa. W zależności od zapotrzebowania dostępne są jednofunkcyjne (z wyjściem półprzewodnikowym lub zestykowym) oraz konfigurowalne przekaźniki bezpieczeństwa.  
Bezpieczna przyszłość  
Poprosiliśmy dostawców, aby wymienili, jakie ich zdaniem istotne technologie wprowadzono w ostatnim czasie do przemysłowych systemów bezpieczeństwa. Najwięcej ankietowanych wskazało na rozwój technologii Safety PLC oraz przemysłowych sieci bezpieczeństwa. Sieci bezpieczeństwa (sterownik i urządzenia peryferyjne z zaprogramowaną sekwencją wykonawczą w przypadku zagrożenia) znacząco uproszczają połączenia w systemach bezpieczeństwa. Według nich istotne jest również zintegrowanie w jednym systemie sterowania technologią i sterowania związanego z bezpieczeństwem.  
Respondenci wspomnieli także o wbudowanych w napęd funkcjach bezpiecznego zatrzymania i bezpiecznej prędkości, bezkontaktowych wyłącznikach bezpieczeństwa do drzwi i osłon (magnetyczne i kodowane) oraz optoelektronicznych urządzeniach ochronnych.

Zmniejszenie kosztów montażu i eksploatacji przemysłowych systemów bezpieczeństwa wpływa na zwiększanie się dostępności tych urządzeń. Daniel Oszczęda, menadżer ds. produktów w firmie Balluff przewiduje, że nastąpi obniżenie cen na podstawowe systemy bezpieczeństwa o mniejszej funkcjonalności.  

Spodziewana jest również popularyzacja systemów uniwersalnych i łatwo konfigurowalnych. Bogusław Krasuski z firmy Omrona wyjaśnia, że takie urządzenia, w przeciwieństwie do mechanizmów dedykowanych tylko do konkretnych zastosowań, mogą być użyte do różnych zadań w zależności od potrzeb klienta. Według dostawców nastąpi rozwój kompleksowych systemów bezpieczeństwa integrujących kilka urządzeń w jeden system. Również coraz więcej użytkowników ma być zainteresowanych sterownikami PLC bezpieczeństwa, sieciami bezpieczeństwa oraz optoelektronicznymi urządzeniami ochronnymi.  

Ankietowani użytkownicy stwierdzają, że zostanie położony nacisk na niezawodność przemysłowych systemów bezpieczeństwa. Nastąpi pełna integracja przemysłowych systemów bezpieczeństwa z systemami sterowania. Widoczna będzie tendencja rozwoju: sieci bezprzewodowych, sterowników PLC bezpieczeństwa, przekaźników bezpieczeństwa oraz urządzeń optycznych bezpieczeństwa.

Już od pewnego czasu obserwuje się inwestycje w bezdotykowe, bezingerencyjne czujniki różnego rodzaju. Nastąpi rozwój tych układów. Staną się coraz bardziej inteligentne i odporne na niepowołane próby rozbrojenia.

Mgr inż. Izabela Żylińska  

Tradycyjnie i nowocześnie
Mgr inż. Łukasz Urbański, doktorant w Instytucie Automatyki Przemysłowej Wydziału Elektrycznego Zachodniopomorskiego Uniwersytetu Technologicznego w Szczecinie (była Politechnika Szczecińska)
Ogólnie systemy bezpieczeństwa można podzielić na tradycyjne i nowoczesne. Do tradycyjnych zalicza się rozwiązania mechaniczne, a więc przekaźniki. W tym przypadku odcina się napięcie i zwiera uzwojenia silnika. Innymi słowy nie ma napięcia,  nie ma niebezpieczeństwa. W skład nowoczesnych systemów bezpieczeństwa wchodzą sterowniki, sieci i cale systemy bezpieczeństwa. Mechanizmy te produkuje się z bardzo dokładną i wieloetapową kontrolą jakości, zazwyczaj ze zdublowanymi procesorami. Programowane są w specjalnych, również dedykowanych środowiskach. Za pomocą takich urządzeń bezpiecznie zatrzymuje się silniki – nie przez odcięcie zasilania, jak to miało miejsce w „tradycyjnych rozwiązaniach”, ale np. przez aktywne hamowanie.

Zupełnie inny podział przemysłowych systemów bezpieczeństwa związany jest z rodzajem urządzenia bezpieczeństwa, którym wywołujemy obsługę zdarzenia awaryjnego, a także w jaki sposób przekazujemy powstały sygnał do elementu wykonawczego. Obsługę zdarzenia awaryjnego możemy wywołać na przykład przy użyciu czujników otwarcia drzwi, optoelektroniki lub wyłączników. Sygnał, który został w ten sposób wytworzony, zostaje przekazany do elementu wykonawczego przy użyciu przewodów prądowych albo deterministycznych sieci czasu rzeczywistego.

Uczyć się na błędach
Krzysztof Potoczek, inżynier wsparcia technicznego sekcji sterowników PLC, MPL Technology
W ostatnim czasie systemy bezpieczeństwa stały się niezbędnym wymogiem w każdym zakładzie produkcyjnym. W niedalekiej przyszłości systemy bezpieczeństwa będą jeszcze bardziej zaawansowane technicznie oraz przystępne cenowo. W naszym przypadku oferujemy klientom technologię SAFETY. Sięgają po nią wszędzie tam, gdzie liczy się bezpieczeństwo personelu pracującego przy liniach produkcyjnych czy w bliskim sąsiedztwie z robotami przemysłowymi. Firma Mitsubishi Electric – projektując system SAFETY – położyła nacisk na przesyłanie danych z dużą niezawodnością, właściwą dla obwodów bezpieczeństwa, wymagających zgodności z normami IEC61508 SIL3, EN854-1 lub EN ISO 13849 Kat 4.

Sieć przemysłowa CC-Link Safety jest w stanie wykryć błędy komunikacyjne, np. nieoczekiwane opóźnienie w komunikacji czy też błędną daną, która może spowodować niewłaściwe zadziałanie operacji zatrzymania awaryjnego. W przypadku błędu, odporna na uszkodzenia, funkcja natychmiast wprowadzi mechanizm w bezpieczny stan, a stacja master zachowa błąd i historię awarii.

Stawiamy na edukację
Bogusław Krasuski, Marketing Manager, Omron Electronics
Główną barierą dla szybszego wzrostu sprzedaży systemów bezpieczeństwa jest słaba znajomość obowiązujących przepisów. Dotyczy to zarówno producentów urządzeń, jak też użytkowników. W wyniku tego są narażeni na konsekwencje prawne w przypadku wystąpienia nieszczęśliwych wypadków. Dlatego obecnie wielu producentów i dystrybutorów systemów bezpieczeństwa kładzie duży nacisk nie tyle na samą promocję produktów, co raczej na „edukację” użytkowników urządzeń przemysłowych pod kątem norm, przepisów, przykrych konsekwencji itp. W związku z tym organizowanych jest szereg seminariów, specjalnych prezentacji i szkoleń.    

Wciąż modyfikowane normy związane z bezpieczeństwem nakładają na producentów maszyn oraz linii technologicznych konieczność stosowania poszerzonych środków bezpieczeństwa i ochrony pracujących ludzi. Normy te, w porównaniu z dotychczas stosowanym prawem, zostały znacznie zaostrzone. Wymagają od producentów dokonania oceny ryzyka i stosowania bardziej rozbudowanych systemów bezpieczeństwa niż dawniej. W związku z tym przewiduję, że mimo spowolnienia gospodarczego producenci będą zmuszeni do stosowania takich systemów jako wymogu dopuszczenia maszyny do użytkowania.

W stronę pełnej integracji
Jacek Barszcz, Regional Manager Warszawa, B&R Automatyka Przemysłowa
Do najważniejszych aktualnych trendów rynkowych w zakresie przemysłowych systemów bezpieczeństwa należy zaliczyć na pierwszym miejscu coraz częstsze stosowanie PLC Safety. Sterowniki te dają większe możliwości konfiguracyjne, programowe i serwisowe w porównaniu do standardowych przekaźników bezpieczeństwa. Kolejną tendencją jest pełna integracja systemów bezpieczeństwa ze standardowymi systemami sterowania. Coraz częściej stosuje się także rozproszoną architekturę systemu bezpieczeństwa, dzięki stosowaniu PLC Safety i Safeio oraz certyfikowanych dla Safety protokołów komunikacyjnych. W przypadku produktów B&R moduły Safety mogą być umieszczone w dowolnym, najbardziej odpowiednim miejscu maszyny czy linii technologicznej pomiędzy standardowymi modułami We/Wy.  

Obserwuje się też obniżenie cen dzięki zwiększonej konkurencji na rynku systemów bezpieczeństwa. Zauważalna jest tu tendencja wchodzenia producentów systemów sterowania w produkty bezpieczeństwa, co stanowi znaczną konkurencję dla firm specjalizujących się jedynie w tego typu rozwiązaniach.

Z szerszej perspektywy   
Z gromadzenie informacji związanych z bezpieczeństwem pracownika w trakcie wykonywania codziennych zadań powinno zacząć się od oceny ryzyka. Proces ten trwa od etapu projektowania maszyny aż do chwili, gdy użytkownik zorganizuje sobie pracę przy urządzeniu. Według normy PN-EN 1050:1999 ogólna metodyka oceny ryzyka zaczyna się od identyfikacji maszyny i określenia dotyczących jej ograniczeń. Następnie należy dokonać identyfikacji zagrożeń i oszacować ryzyko. Gdy ryzyko nie jest akceptowalne, należy doprowadzić do jego redukcji zgodnie z hierarchią stosowania środków bezpieczeństwa.  

Ryzyko związane z obsługą maszyn można usunąć poprzez środki ochronne stosowane przez producentów maszyn oraz użytkowników tych urządzeń. W zakresie sprawności systemu bezpieczeństwa obowiązuje tzw. triada bezpieczeństwa, która dotyczy przede wszystkim producentów maszyn. Jest to koncepcja bezpieczeństwa zintegrowanego, która została opisana w załączniku I, pkt. 1.1.2, Dyrektywy Maszynowej 98/37/UE. Według triady bezpieczeństwa kształtowanie bezpieczeństwa związane jest ze stosowaniem urządzeń i innych środków ochrony. Dodatkowo każda konstrukcja musi być bezpieczna sama w sobie. Koncepcja mówi również, że w instrukcjach obsługi maszyn i na każdym urządzeniu powinna znaleźć się stosowna informacja dla operatora.

Co do środków ochronnych stosowanych przez użytkowników bardzo ważne jest używanie zabezpieczeń indywidualnych i odpowiednia organizacja miejsca pracy. Kluczowe znaczenie ma także uczestniczenie operatorów urządzeń w obowiązkowych i nieobowiązkowych szkoleniach, które mają na celu zapoznanie się z tematyką bezpieczeństwa w zakładzie.

Nowe prawo nie do końca wiarygodne
Grzegorz Bauer, Commercial Engineering Safety Systems, Rockwell Automation.
Rozporządzenie w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn, które wejdzie w życie w grudniu,  wprowadza wymagania Dyrektywy Maszynowej 2006/42/WE. W związku z tym producenci urządzeń i systemów przeznaczonych do zapewnienia bezpieczeństwa liczą na wzrost sprzedaży swych produktów. Czy jednak nowe wymagania bezpośrednio przełożą się na ilość lub stopień zaawansowania sprzętu bezpieczeństwa na maszynach? Moim zdaniem nie.  

Nowe wymagania dotyczą tylko maszyn nowych lub znacznie modyfikowanych. Dotyczą zatem producentów maszyn, a nie użytkowników. Prawo nie może działać wstecz, więc maszyny już użytkowane nie są dobrym miejscem na sprzedaż dodatkowych zabezpieczeń. Producenci maszyn traktują elementy systemu sterowania związane z bezpieczeństwem jako zło konieczne. Ich zdaniem tego typu systemy nie poprawiają funkcjonalnych cech maszyny. Za to ograniczają wydajność, komplikują obwody sterowania i są źródłem niepotrzebnych przerw w pracy.

Zamieszanie, które pojawiło się przy wprowadzaniu nowej Dyrektywy (np. błędy w oficjalnych wykazach norm zharmonizowanych czy wprowadzanie nowych norm bez okresów przejściowych), nie dodaje wiarygodności nowemu prawu. Dodatkowo, z dniem 28 grudnia 2009 r., domniemanie zgodności traci obowiązująca norma EN 954-1. Jednak nie ma ścisłych wytycznych, co zrobić z szeregiem norm typu C, które będą nadal zapewniać domniemanie zgodności, a odwołują się do wymagań tej normy.

Na rynku pojawiają się nowe produkty do zapewnienia bezpieczeństwa oferowane przez producentów, którzy nie mają jeszcze doświadczenia w sprzedaży takich rozwiązań. W konsekwencji jedynym wyróżnikiem tej oferty będzie niska cena. Nie ma więc szans na to, że samo wprowadzenie nowego prawa przyczyni się do wzrostu sprzedaży produktów bezpieczeństwa. Nie powtórzy się sytuacja z okresu, gdy do prawa polskiego zostały wprowadzone wymagania Dyrektywy Maszynowej 98/37WE i Dyrektywy „BHP użytkowania maszyn” 89/655/EWG. W dzisiejszej sytuacji rynkowej wzrost sprzedaży produktów bezpieczeństwa może opierać się tylko na oferowaniu użytkownikom maszyn rozwiązań, które zapewnią wymagany poziom bezpieczeństwa, a jednocześnie zamiast ograniczyć wydajność maszyny, doprowadzą do jej podniesienia. Umożliwia to sterowanie strefowe, rozbudowana diagnostyka defektów czy zapewnienie bezpieczeństwa bez całkowitego zatrzymywania.  

Za pomoc w opracowaniu raportu szczególnie dziękujemy firmom: Automatech, B&R Automatyka Przemysłowa, Balluff, Beckhoff Automation, BIAP, Eltron, Ferrox Electric (Katowice), Introl, MPL Technology, OEM Automatic, Omron Electronics, Panasonic Electric Works Polska, Projekt (Opole), Rockwell Automation, SICK. Dziękujemy również wszystkim czytelnikom Control Engineering Polska, którzy wzięli udział w ankiecie.