FANUC od lat jest niekwestionowanym liderem innowacji, który może pochwalić się imponującą liczbą ponad 20 milionów produktów zainstalowanych w fabrykach na całym świecie. Jako pionier w obszarze technologii CNC wciąż tworzy nowe rozwiązania i wyznacza trendy w rozwoju przemysłu. Komputerowo sterowane roboty i obrabiarki przemysłowe japońskiej marki stają się niezbędnym ogniwem każdej produkcji. W dobie czwartej rewolucji przemysłowej ich rola będzie rosnąć, bo jak zapewniają japońscy inżynierowie, przy tworzeniu nowych generacji produktów myślą co najmniej 100 lat do przodu.

Wszystkie produkty marki FANUC, powstające w duchu manufactured efficiency, tj. efektywności wypracowanej na każdym poziomie, bazują na zaawansowanych technologicznie napędach i sterowaniach CNC, rozwijanych przez firmę już od lat 50. XX wieku. Konsekwentne udoskonalanie autorskich systemów sterowania FANUC przekłada się na coraz wyższy poziom zaawansowania technologicznego wszystkich produktów powstających w japońskich zakładach producenta, tj. robotów, laserów oraz bezkonkurencyjnych robomaszyn, które z roku na rok stają się coraz szybsze, coraz bardziej niezawodne i coraz lepiej dopasowane do bardzo dynamicznie zmieniających się potrzeb rynku na całym świecie.

Produkcja bazuje na metalach

Niemal każda gałąź współczesnego przemysłu bazuje na elementach metalowych. Do grona najbardziej oczywistych i charakterystycznych dla tego typu komponentów branż należy przemysł motoryzacyjny i maszynowy. Tutaj najczęściej wytwarzane są akcesoria do budowy pojazdów lub maszyn oraz niezbędne części zamienne. Inne dziedziny, w których obróbka metalu jest koniecznością, to m.in. przemysł meblarski, elektryczny i elektroniczny, transportowy, medycyna, automatyka czy dekarstwo. Obrabianie metalu jest wykorzystywane nie tylko do prawidłowego funkcjonowania maszyn, ale także do wytwarzania wielu elementów codziennego użytku. Aby produkty w pełni odpowiadały na zapotrzebowanie rynku i spełniały aktualne wymagania poszczególnych odbiorców, konieczne jest stałe podnoszenie poziomu precyzji obróbki i poszukiwanie potencjalnych oszczędności zarówno w zakresie zużycia samego materiału, czasu obróbki, jak i energii.

Potrzeba dostarczenia technologii na miarę przyszłych potrzeb producentów to wielka szansa dla firm innowacyjnych, do grona których należy japoński FANUC. Twórcy koncernu doskonale rozumieją konieczność nieustannego podążania za głosem klienta i jego oczekiwaniami. Nie tylko obecnymi, ale także przyszłymi, dlatego wciąż udoskonalają roboty i obrabiarki z myślą o coraz bardziej wymagającej obróbce.

40 lat rozwoju ROBODRILL

Jednym ze sztandarowych produktów marki FANUC, stworzonym z myślą o produkcji komponentów z metali, jest wysokowydajne, pionowe centrum obróbcze ROBODRILL. Dotychczasowy rozwój tej linii obrabiarek FANUC nie był dziełem przypadku, a konkretną odpowiedzią na realne zapotrzebowanie rynku w zakresie obróbki skrawaniem, która dziś musi radzić sobie z różnorodnymi, nierzadko trudnoobrabialnymi materiałami. Kolejno wprowadzane na rynek serie obrabiarek miały za zadanie wnosić nowe możliwości szybszej i bardziej dokładnej obróbki detali w wielu obszarach produkcji przemysłowej.

Dziś obrabiarki ROBODRILL cieszą się pełnym zaufaniem i są chętnie wybierane przez producentów działających w najbardziej wymagających sektorach, tj. przemyśle motoryzacyjnym, medycznym, optycznym czy elektronicznym. Coraz większą rolę odgrywają one także w produkcji nowoczesnych form i narzędzi oraz luksusowych produktów użytkowych. Wykorzystuje się je m.in. w przemyśle jubilerskim, zegarmistrzowskim czy w produkcji protez i implantów.

Maksymalna szybkość i wydajność, minimalne koszty eksploatacji

Nowa seria ROBODRILL α-DiB5 to sześć kompletnie przeprojektowanych modeli centrów obróbczych w rozmiarach S, M oraz L, dostępnych w wersji standardowej lub rozbudowanej.

Standardowa wersja centrum obróbczego ROBODRILL to synonim szybkości, wysokiej jakości i wszechstronności. Z szerokim wachlarzem różnych wrzecion oraz opcji ich zastosowania jest to doskonałe rozwiązanie do standardowych aplikacji. Doskonała powtarzalność predysponuje ten model do zadań takich jak wiercenie, drążenie i gwintowanie z wysoką prędkością, czynności charakterystycznych m.in. dla produkcji instrumentów medycznych. Warto wspomnieć, że maszyna zapewnia wysoki poziom elastyczności dzięki szerokiemu zakresowi dostępnych komponentów, m.in. stołów uchylnych i obrotowych, pozwalających sprostać indywidualnym oczekiwaniom użytkowników.

Rozbudowane wersje centrum obróbczego ROBODRILL α-DiB5 ADV zostały stworzone w celu nowoczesnej obróbki z dużą prędkością i wyznaczają najwyższe standardy w swojej klasie. Gwarantując ponadprzeciętną precyzję oraz powtarzalność, są one doskonałym rozwiązaniem dla w pełni zautomatyzowanej, długofalowej produkcji, a także świetną alternatywą dla dużych, wyspecjalizowanych maszyn. Rozbudowane modele są oferowane z szeregiem zaawansowanych opcji specjalnych, niedostępnych w standardowych modelach. Wśród atutów takiej maszyny warto wymienić: możliwość wymiany narzędzia w czasie zaledwie 0,7 sekundy, co gwarantuje maksymalne skrócenie czasu cyklu roboczego, dużą zdolność przeładunkową dla wielostopniowych narzędzi wynoszącą 4 kg, a także 400 mm długość osi Z dla większych elementów oraz mniejszej interferencji pomiędzy narzędziem a obrabianym przedmiotem.

FANUC ROBODRILL oferuje trzy rodzaje wrzecion. Użytkownicy w zależności od swoich potrzeb mogą wybrać: wrzeciono High Torque, z prędkością obrotową do 10 tys. min–1 oraz momentem obrotowym do 80 Nm, przeznaczone do obróbki zróżnicowanych materiałów, m.in. stali, brązu, mosiądzu, aluminium, a nawet żeliwa; wrzeciono High Acceleration, które rozpędza się do 10 tys. min–1 w czasie 0,16 sekundy lub wysokoobrotowe wrzeciono High Speed, które pracuje z prędkością 24 tys. min–1.

Tajemnica precyzji frezarek FANUC ROBODRILL tkwi w bardzo dokładnych enkoderach napędów osi (z interpolowaną podziałką miliona impulsów na obrót), nanointerpolacji i możliwościach analizy programów nawet na 1000 bloków do przodu, dzięki czemu ich dokładność mieści się w zakresie 0,006 mm. Wspomniane parametry świadczą o tym, że firma FANUC opracowała interpolację i sterowanie napędami na poziomie dużo dokładniejszym niż ten, na który zwyczajowo pozwala mechanika obrabiarki.

ROBONANO – obróbka superwymagających detali

Dla firm z sektora motoryzacyjnego, producentów elektroniki optycznej czy półprzewodników oraz zakładów wytwarzających produkty wykorzystywane w medycynie i biotechnologii FANUC stworzył ultraprecyzyjne obrabiarki FANUC ROBONANO α-NMiA, które niwelują ograniczenia konwencjonalnej obróbki. W oparciu o najnowsze rozwiązania CNC i serwotechnologię FANUC maszyny ROBONANO gwarantują dokładność obróbki na poziomie nanometra. Sufix „nano” to symbol jednostki miary „n” oznaczającej mnożnik 0,000 000 001 = 10−9. Jego nazwa pochodzi od greckiego nanos (νάνος), co w dosłownym tłumaczeniu znaczy karzeł.

Twardy, metalowy orzech do zgryzienia

Uzyskanie wysokiej jakości materiałów w celu ich wykorzystania do produkcji m.in. części maszyn nie zawsze idzie w parze z polepszeniem ich obrabialności. W praktyce często okazuje się, że materiały te nie poddają się łatwo obróbce skrawaniem i w związku z tym wymagają stosowania innych metod.

Firma FANUC również w tym zakresie wspiera producentów, oferując innowacyjne elektroerozyjne wycinarki drutowe FANUC ROBOCUT, przeznaczone do obróbki specjalizowanych części maszyn i materiałów trudnoskrawalnych. Rozwiązanie to jest wręcz idealne do obróbki detali o skomplikowanych i złożonych kształtach, np. stempli, wykrojników, matryc, trudnych lub zasadniczo niemożliwych do uzyskania w wyniku obróbki skrawaniem. W ofercie FANUC są dostępne trzy modele elektrodrążarek ROBOCUT: α–C400iB, α–C600iB, α–C800iB, zróżnicowane pod względem wielkości i wagi przedmiotu obrabianego oraz długości przesuwów w osiach X, Y, Z, U oraz V.

Zastosowany w maszynie sterownik FANUC 31i-WB w połączeniu z nowym typem generatora pozwala na bardzo szybką, wydajną i dokładną obróbkę. Warto wspomnieć, że nowe rozwiązania konstrukcyjne przyczyniły się do tego, że obrabiarki ROBOCUT, produkowane zgodnie z normami ISO 9001, otrzymały nagrodę japońskiego Ministerstwa Handlu i Przemysłu (MITI) za rozwiązania pozwalające na obniżanie zużycia energii.

W duecie z robotem

W przemyśle przetwórczym pracuje już niemal co trzecia osoba zatrudniona w Polsce, a mimo to jednym z największych wyzwań sektora jest pozyskanie odpowiednio przygotowanych do pracy pracowników, w szczególności operatorów maszyn, inżynierów i specjalistów. Rozwiązanie tego problemu nie będzie łatwe i z pewnością będzie wymagało inicjatywy i wysiłku ze strony producentów. Co gorsza, eksperci biją na alarm, że z uwagi na nadciągający niż demograficzny problem może narastać, by już w 2020 r. uszczuplić polski rynek o milion pracowników.

Wychodząc naprzeciw aktualnym potrze-bom, FANUC proponuje producentom rozwiązanie, które pozwala ograniczyć ryzyko przestoju maszyn wywołane brakiem rąk
do ich obsługi. Są to funkcjonalne pakiety umożliwiające bezproblemową integrację maszyn produkcyjnych z sześcioosiowymi robotami przemysłowymi. Z myślą o integracji maszyn ROBODRILL z robotami stworzono pakiet Quick & Simple Start-up Package. Dzięki niemu powstają wysoce funkcjonalne układy, umożliwiające autonomiczną realizację zadanych planów produkcyjnych. Warto wspomnieć, że roboty w takich systemach oprócz podstawowego zadania, jakim jest załadunek i rozładunek maszyn, mogą zajmować się również kontrolą jakości, sprawdzaniem specyfikacji czy inspekcją powierzchni obrabianych detali. Analogiczne możliwości istnieją również w przypadku obrabiarek ROBOCUT.

Rozwój zmierza w kierunku Przemysłu 4.0

FANUC z roku na rok poszerza ofertę o nowości produktowe wpisujące się w ideę Przemysłu 4.0. Użytkownicy mogą znaleźć w niej innowacyjne rozwiązania umożliwiające łączenie maszyn i robotów (w tym także konkurencyjnych marek) w zdalnie zarządzaną sieć, stałe monitorowanie stanu obrabiarek i robotów przemysłowych w celu analizowania danych z produkcji i optymalizowania jej parametrów (m.in. oprogramowanie MT-Linki), a także prowadzenie diagnostyki prewencyjnej (m.in. funkcja iRDiagnostic umożliwiająca samodiagnozowanie się urządzeń), zapobiegającej nieprzewidzianym przestojom produkcji. Doceniają to zarówno klienci, jak i eksperci, m.in. z Massachusetts Institute of Technology (MIT), którzy umieścili firmę FANUC w rankingu 13 światowych liderów w obszarze sztucznej inteligencji („World’s 13 Smartest Artificial Intelligence Companies”). Firma FANUC została doceniona m.in. za imponujące osiągnięcia w dziedzinie samouczenia się robotów.

Przykładem produktu, który został stworzony z myślą o rozwijaniu fabryk przyszłości (smart factories), jest system FIELD – FANUC Intelligent Edge Link and Drive system. Otwarta platforma IoT, która łączy nie tylko maszyny CNC oraz roboty, ale także urządzenia peryferyjne i czujniki w tzw. systemie samokształceniowym, służy do dostarczania zaawansowanych danych analitycznych do systemów sterowania CNC FANUC, robotów, urządzeń peryferyjnych i czujników używanych w systemach automatyzacji w celu optymalizacji produkcji.

FIELD nie tylko umożliwia obsługę danych na terenie zakładu, pochodzących z wielu urządzeń (bez konieczności wysyłania ich do zewnętrznej chmury), ale również wprowadza technologię „rozproszonego kooperacyjnego uczenia głębokiego” (distributed cooperative deep learning), opracowaną przez firmę Preferred Networks. Technologia ta umożliwia robotom samodzielne uczenie się zadań, które mają wykonać, by wesprzeć produkcję, a także współpracę wielu połączonych ze sobą maszyn. Maszyny, które już nauczyły się swoich zadań, mają możliwość dzielenia się wiedzą z innymi maszynami, co znacznie skraca czas uczenia i synchronizowania maszyn do realizacji celów produkcyjnych. Zastosowanie tej technologii w robotach FANUC znacznie poszerza możliwości producentów, sprawia, że proces wdrażania robotów do produkcji staje się znacznie szybszy i tańszy.

System FIELD znacznie rozszerza możliwości funkcjonującego już z wielkim sukcesem rozwiązania FANUC ZDT (Zero Downtime, zero przestojów), które zostało stworzone, by ograniczyć liczbę kosztownych, nieplanowanych przestojów produkcji. System ZDT proaktywnie wykrywa i informuje o potencjalnych problemach sprzętowych czy procesowych, nim się pojawi nieprzewidziany przestój. To pozwala firmie FANUC i jej partnerom zaplanować i przeprowadzić konserwację w momencie planowanej przerwy, tak aby nie zakłócić procesu produkcji. Aplikacja chmury alarmuje personel serwisowy FANUC i ich klientów o potrzebie konserwacji i wymiany części. Części zamienne są automatycznie wysyłane do fabryki, aby dotrzeć na miejsce na czas kolejnej zaplanowanej konserwacji. Ten rodzaj aktywnej i planowanej konserwacji maszyn pozwoli poczynić ogromne oszczędności i znacznie różni się od obecnie stosowanej konserwacji sprzętu i programów serwisujących.

Źródło: FANUC Polska