Efektywne zarządzanie bezpieczeństwem procesów przemysłowych pomaga zapobiegać wypadkom

Źródło: Fotolia

Aby zapobiegać występowaniu niebezpiecznych wypadków związanych z realizowanymi procesami technologicznymi i produkcją, zakłady przemysłowe powinny wdrożyć mechanizmy i technologie wspomagające efektywną komunikację, zapewniać pracownikom odpowiednie szkolenia i realizować skuteczne oraz aktualne polityki i procedury w tym zakresie. W artykule opisano jedenaście kluczowych zasad, których przestrzeganie może wspomóc działania podejmowane na rzecz poprawy efektywności zarządzania bezpieczeństwem.

Rozruch i wyłączanie urządzeń procesowych jest znacznie bardziej niebezpieczne od normalnych operacji realizowanych w rafineriach ropy naftowej czy innych zakładach przemysłu chemicznego. Rozruch to szereg zaplanowanych działań, których celem jest przejście urządzenia od stanu jałowego, spoczynkowego do stanu normalnej pracy i realizacji procesu. Wyłączenie jest odwrotną sekwencją działań.

Aby zapobiec wystąpieniu niebezpiecznych wypadków, które mogą towarzyszyć takim procedurom, zakłady przemysłowe powinny wdrożyć mechanizmy i technologie zapewniające efektywną komunikację, zagwarantować pracownikom udział w odpowiednich szkoleniach i posiadać gotowe, efektywne oraz aktualne polityki i procedury w zakresie realizacji niebezpiecznych operacji i efektywnego zarządzania bezpieczeństwem w trakcie ich realizacji. Warto rozpocząć od przedstawionych w artykule jedenastu kluczowych zasad organizacyjnych.

  1. Należy wdrożyć pisemne procedury operacyjne dla rozruchu następującego po zatrzymaniu awaryjnym, takie jak: przeprowadzenie kompletnego i starannego przeglądu bezpieczeństwa, przestrzeganie prawidłowych praktyk BHP przy otwieraniu linii i sprzętu po wyłączeniu awaryjnym oraz przeprowadzanie analizy zarządzania zmianami (MoC – management of change).

2. Pisemne procedury operacyjne muszą być wystarczająco szczegółowe, aby uniknąć np. możliwości wystąpienia niewspółosiowości zaworów podczas uruchomień i wyłączeń. Powinny zostać dostarczone pisemne listy kontrolne i schematy weryfikowania prawidłowego pozycjonowania zaworów.

3. Powinna być wykonywana prawidłowa analiza polityki MoC w celu zapewnienia, że jest ona odpowiednio dopasowana do zmian wynikających z realizacji różnych operacji. Aby zmaksymalizować efektywność MoC, należy zdefiniować granice bezpieczeństwa dla konkretnych warunków, zmiennych i działań procesowych. Ponadto personel musi być przeszkolony z rozpoznawania znaczących i istotnych zmian. W połączeniu ze znajomością ustalonych procedur operacyjnych takie dodatkowe szkolenie umożliwi personelowi aktywowanie systemu MoC, gdy będzie to odpowiednie i wymagane.

4. Zapewnienie, że zakładowy system zabezpieczeń, zamknięć i oznaczeń LOTO (lockout/tagout) wymaga, aby sprzęt został doprowadzony do stanu bezpiecznego przed jego otwarciem w celu sprawdzenia lub konserwacji. Procedury otwierania sprzętu powinny zawierać zastrzeżenie jego wyłączenia, co wymaga wyższych poziomów zarządzania, analizy i zatwierdzenia, gdy bezpieczne warunki otwarcia, takie jak zmniejszenie ciśnienia w sprzęcie, nie mogą być zweryfikowane.

5. Należy zapewnić, że są stosowane prawidłowe procedury izolowania sprzętu po wyłączeniu. Nie należy polegać tylko na zamknięciu jednego zaworu blokowego, gdyż może on być nieszczelny. Zamiast tego trzeba stosować podwójny zawór odcinająco-spustowy, montować kołnierz zaślepiający lub fizycznie odłączać dane urządzenie, aby zapewnić, że będzie ono prawidłowo odizolowane. W przypadku sprzętu znajdującego się w „trybie czuwania” należy nadal monitorować jego kluczowe parametry, takie jak ciśnienie i temperatura.

6. Skomputeryzowane systemy sterowania powinny obejmować przegląd procesu oraz, jeśli to wymagane, podsumowania bilansów materiałowych, aby zapewnić pełny nadzór nad procesem przez operatorów.

7. W systemach złożonych i kluczowych procesów wielokanałowa komunikacja ze sprzężeniami informacji zwrotnych pozwala operatorom na ustanowienie i utrzymanie efektywnego wzajemnego powiązania jednostki procesowej i jej oczekiwanego stanu w przyszłości.

8. Należy upewnić się, że operatorzy podczas uruchomień i wyłączeń urządzeń procesowych są nadzorowani oraz wspierani przez doświadczony i posiadający wykształcenie techniczne personel oraz że są dostatecznie przeszkoleni w zakresie systemów sterowania, które będą obsługiwać.

9. W przypadku bardzo niebezpiecznych procesów należy ustanowić politykę zmian roboczych, aby zminimalizować wpływ zmęczenia pracowników na redukcję poziomu bezpieczeństwa. Polityka zmian roboczych powinna mieć na celu zarządzanie klasycznymi harmonogramami/rotacjami zmian roboczych oraz obsługą sytuacji tymczasowych poprzez ograniczenia liczby godzin pracy w ciągu doby oraz liczby następujących po sobie  dni w pracy.

10. Nowo zainstalowane komputerowe systemy sterowania przed ich wykorzystaniem przy rozruchu urządzenia procesowego muszą być skalibrowane i przetestowane pod względem funkcjonalności.

11. Kluczowe zabezpieczenia nie mogą być obchodzone, omijane podczas operacji związanych z poszukiwaniem przyczyn awarii lub podczas rozruchu i wyłączania urządzenia procesowego.


Gregory Hale jest redaktorem i założycielem blogu ISSS (Industrial Safety and Security Source).