Bezpieczna hala produkcyjna

Czy da się zapewnić bezpieczeństwo w przemyśle, czy też bezpieczna produkcja pozostaje w sferze marzeń? Spadający wskaźnik wypadków w firmach inwestujących w nowoczesne rozwiązania, optymalizację procesów i dokształcanie kadr pokazuje, że jest to możliwe.
Bezpieczeństwo w zakładach produkcyjnych rozumiane jest przez różne strony i osoby na wiele sposobów. Można jednak wyróżnić wspólne kryteria, których spełnienie zapewnia bezpieczeństwo w hali produkcyjnej.
Czystość
Pozornie najprostsza do zachowania, stanowi jeden z podstawowych filarów bezpieczeństwa pracowników.
Niezoptymalizowane środowisko pracy, stanowisko pełne narzędzi, taśm, miarek, pokryte słuszną warstwą oleju z układów hydraulicznych, pełne brudu i mazi, tak często spotykanych w produkcji, może powodować nie tylko utrudnienie efektywnej pracy, lecz także naraża na szwank zdrowie pracowników. Dlaczego? Zabrudzone tablice informacyjne i niewyraźne ekrany paneli HMI to jedynie początek – odczytanie istotnych parametrów bywa w takiej sytuacji niemożliwe, a to może prowadzić do poważnych wypadków na linii. Dodatkowym zagrożeniem jest zabrudzenie układów sterowania maszyn pracujących w zakładzie. Zwarcie, które może nastąpić na skutek występowania substancji ingerujących w obwody maszyn, skutkuje względnie bezpiecznym zatrzymaniem linii bądź uszkodzeniem układów zapewniających bezpieczeństwo i np. wywołaniem pożaru.
Czystość i jej zachowanie stanowi więc ważny element i cel pracy osób obsługujących linię produkcyjną, także tych odpowiedzialnych za bezpieczeństwo i higienę pracy.
Zapewnienie odpowiedniego sprzętu
To, jakiego rodzaju sprzęt zabezpieczający powinien być dostępny w zakładzie pracy, zależy od wielu czynników, a przede wszystkim od zagrożeń występujących w określonym procesie produkcji. Osoby pracujące w otoczeniu o nasilonym natężeniu dźwięku powinny otrzymać od pracodawcy strój wyposażony w tłumiące hałas bądź dźwiękoszczelne słuchawki albo specjalne zatyczki do uszu. Należy przy tym zwrócić uwagę na to, że długotrwała praca w zatyczkach nie jest wskazana, może bowiem uciskać ucho zewnętrzne, a w szczególności przewód słuchowy. Zatyczki są więc raczej jednorazowym środkiem zaradczym.
Kiedy więc mamy do czynienia z powtarzalną pracą dużego zespołu w otoczeniu o wysokim natężeniu dźwięku, powinniśmy pomyśleć o bardziej wydajnym zabezpieczeniu. Dodatkowym argumentem za zrezygnowaniem z wkładek przeciwhałasowych w przypadku dźwięków o średniej lub niskiej częstotliwości jest to, że chronią one jedynie przed hałasem przenoszonym przez powietrze. Dodatkowo w przypadku powtarzalnego użytkowania koszty rosną i stają się nieuzasadnione. Nauszniki przeciwhałasowe zapewniają ochronę także przed hałasem przenoszonym w wyniku przewodnictwa kostnego (czyli drgania), a ich cena wzrasta w przypadku konieczności długotrwałego użytkowania. Słuchawki, o których mowa, nakładane są na hełm, głowę lub kark.
Na rynku polskim funkcjonuje kilku producentów zarówno zatyczek dousznych, jak i słuchawek przeciwhałasowych. Oba te rozwiązania warto wziąć pod uwagę [1].
Prócz zwiększonego natężenia dźwięku, przeszkodą w zapewnieniu bezpieczeństwa linii produkcyjnej mogą być zagrożenia dla oczu i twarzy. Ze szczególną sytuacją mamy do czynienia np. w przypadku linii spawalniczych, gdzie konieczne jest używanie specjalistycznych masek w strefie pracującego sprzętu. Podczas obserwowania procesu z oddali maski można czasami zastąpić okularami albo goglami. Rodzaj maski, osłony, gogli czy okularów zależy od typu i poziomu zagrożenia [2].
Osłony twarzy są wykorzystywane także w razie potencjalnego zagrożenia powiązanego z uszkodzeniem zmysłu powonienia lub górnych i dolnych dróg oddechowych pracownika, na skutek ekspozycji na np. opary klejów, pary rozpuszczalników, lakierów, mas szpachlowych. Do zagrożeń tego typu zalicza się także różne pyły i gazy, w sposób inwazyjny wpływające na organizm ludzki.
Bardzo dużym wyzwaniem w produkcji jest przetwórstwo tworzyw sztucznych. Dopasowanie odzieży ochronnej do własności przetwórczych obrabianych tworzyw sztucznych często stanowi nie lada wyzwanie. Istotne jest także dobre poznanie własności tworzyw w stanie eksploatacyjnym, na wypadek ich długotrwałego przechowywania [3].
Oprócz wymienionych materiałów ochronnych do tej grupy sprzętów należą również bardzo popularne hełmy i kaski ochronne, a także uzależnione od swoistych warunków pracy uprzęże, szelki bezpieczeństwa – chroniące przed upadkiem z wysokości – czujniki substancji chemicznych czy np. specjalistyczne maty termiczne.
Linia produkcyjna i stanowiska pracy zgodne z normą ISO oraz zasadami ergonomii
Do norm i dyrektyw ISO można mieć wiele zastrzeżeń, jednak należy przyznać, że są one opracowywane w oparciu o skrupulatne badania i trwające miesiącami, a czasem i latami dyskusje branżowe z ekspertami, w celu osiągnięcia wspólnego stanowiska w danej sprawie, wpływającej bezpośrednio na bezpieczeństwo i jakość m.in. procesów produkcyjnych. Jedną z nich, bardzo istotną z punktu widzenia bezpieczeństwa pracy, jest optymalizacja stanowiska pracy [4].
W newralgicznych sytuacjach ergonomia stanowiska zapewnia, a jej brak uniemożliwia, bezpieczne poruszanie się pracownika w celu jak najszybszego osiągnięcia pozytywnego wyniku działań. Jednym z rozwiązań wdrożonych na linii montażowej producenta finalnych wyrobów branży automotive jest fotel obrotowy na ramiennym wysięgniku, który umożliwia szybkie i sprawne przemieszczanie się pracownika, który podczas danego taktu mocuje wyznaczone elementy wewnątrz kabiny kierowcy. Dzięki tej innowacji oszczędzono czas, a co za tym idzie, także pieniądze, lecz przede wszystkim zniknęła konieczność nieustannego schylania się przez niego i klęczenia wewnątrz kabin, dodatkowo o stosunkowo ostro zakończonych krawędziach. Im więcej wdrożonych tego typu usprawnień, tym cały proces produkcji jest bardziej nastawiony na pozytywne efekty oraz bezpieczeństwo i komfort pracownika [5].
Sprawny park maszynowy
Mentalność naszych inżynierów jest inna niż tych pracujących np. w krajach Europy Zachodniej. Ma ona wiele zalet, bywa jednak, że jest też przyczyną podejmowania decyzji, które skutkują problemami w procesach produkcyjnych. Dotyczy to np. naprawy oprogramowania i sprzętów zaawansowanych technologicznie. Kiedy bowiem usterka wydaje się łatwa do usunięcia, pierwszą reakcją polskich dobrze wykształconych pracowników, którzy swoją edukację techniczną rozpoczęli jeszcze w szkole zawodowej bądź technikum, jest zlecenie naprawy jednemu ze specjalistów wewnętrznych zakładu, również w dziedzinie IT. Tymczasem pracownicy zachodnich zakładów produkcyjnych w takiej sytuacji natychmiast wykonują telefon do firmowego serwisanta, by zapobiec ewentualnym dalszym problemom. Polacy kierują się tutaj chęcią ograniczenia kosztów przyjazdu serwisanta czy zakupienia części zamiennych. Taka naprawa może się oczywiście skończyć dobrze, może jednak skutkować pogorszeniem stanu sprzętu. Dlatego też serwisanci często wspominają, że bez uprzedniej interwencji osób obsługujących dany sprzęt naprawa byłaby łatwiejsza, mniej czasochłonna i kosztowna.
Warto więc dbać o regularne przeglądy parku maszynowego oraz dedykowany system informatyczny, z modułem monitoringu najważniejszych parametrów poszczególnych maszyn, by skutecznie zapobiegać usterkom. Służby utrzymania ruchu z pewnością zrobią dobry użytek z tak przygotowanego zaplecza technicznego.
Szkolenia dla nowych oraz dotychczasowych pracowników
Szkolenia są czasami postrzegane na polskim rynku jako zbędny wydatek, czy też – w skrajnych przypadkach – strata czasu. Długa lista czołowych polskich producentów seryjnych, nieustannie wysyłających swoich pracowników na kursy doszkalające, studia podyplomowe, konferencje, warsztaty i seminaria, pokazuje jednak, że jest to podejście błędne.
Najbardziej przychylnie do tematu szkoleń pracowników technicznych podchodzą menedżerowie firm zagranicznych, z oddziałem w naszym kraju. Pozytywne doświadczenia wyniesione z poprzednich zakładów, w innych krajach, przenoszone są na polski grunt. Gorzej bywa z decyzyjnością w firmach rodzimych, gdzie mamy do czynienia z nieco większym sceptycyzmem.
Czy i dlaczego warto szkolić pracowników? To proste – warto, a istotnych powodów jest kilka. Po pierwsze, technologia wykorzystywana w zakładach przemysłowych się starzeje. Na przykładzie sterowników logicznych trzeba stwierdzić, że niemożliwością jest skuteczne obsługiwanie różnych typów sterowników, w różnych środowiskach programowania, zebranych w ciągu 20 lat, bez odpowiedniego szkolenia uzupełniającego wiedzę pracowników, serwisantów. Szybkość postępu technologicznego w dzisiejszych czasach wymaga ciągłej nauki – brak progresu równa się regresowi. Po drugie, szkolenia wymuszane są nieustannym przepływem pracowników. Przy aktualnej koniunkturze zatrudnienia sporadyczne są sytuacje, kiedy dany pracownik pozostaje w jednej firmie przez kilkanaście lat czy jak kiedyś – całe życie. Pokolenia Y i Z, czyli osoby urodzone w Polsce po 1984 r., cenią wysokie zarobki, odpowiedni komfort pracy, a także właśnie możliwości rozwoju. Firma, która organizuje więcej szkoleń i warsztatów, bardziej angażuje pracowników w budowanie społeczności, ma większe szanse na pozyskanie oraz utrzymanie najlepszych jednostek, które później dzięki sprawnej pracy zespołowej, w oparciu o wiedzę i przekazywane wewnętrznie dobre praktyki, stworzą środowisko efektywnej pracy z pozytywnymi wynikami.
Podsumowanie
Dzięki spełnieniu opisanych warunków i kryteriów możliwe jest zbliżenie stanu linii produkcyjnej do ideału. Wymiar pracy koniecznej do osiągnięcia takiego wyniku jest jednak ogromny. Najważniejsze jest to, by wprowadzane zmiany zostały uprzednio dogłębnie przeanalizowane i wielokrotnie konsultowane z pracownikami. Nie da się bowiem wprowadzić żadnej innowacji bez zgody i aprobaty zespołu, który ma ją wdrażać w codziennej pracy. Produkt finalny jest efektem pracy wielu osób i każda z nich ma wpływ na uzyskiwaną jakość, na różnych etapach procesu produkcji. Dlatego liczy się nie tylko bezpieczeństwo pracowników, lecz także ich poczucie przynależności do grupy, zespołu i ponoszonej odpowiedzialności za finalny wyrób.
Literatura
1. W. Mazur, „Profesjonalne podejście do ochrony słuchu”, „Bezpieczna produkcja”, Dodatek specjalny, „Promotor BHP”, nr 10/2015, s. 9–10.
2. A. Pościk, „Ochrona oczu w przemyśle samochodowym”, „Bezpieczna produkcja”, Dodatek specjalny, „Promotor BHP”, nr 10/2015, s. 6–7.
3. „Tworzywa sztuczne i ich własności”, program kursu, witryna www.emt-systems.pl/kurs-tworzywa-sztuczne.htm, dostęp z dnia 25 października 2015.
4. A. Hyla, „Bezpieczna hala produkcyjna, czyli od czego zależy bezpieczeństwo”, witryna www.ekleim.eu/blog.html, dostęp z dnia 25 października 2015.
5. R. Nawrat, „Doskonalenie procesów. Podejście praktyczne”, Elamed Wydawnictwo, Katowice 2012, s. 23–60.
Autorka: Agnieszka Hyla jest specjalistą ds. marketingu i komunikacji w EMT-Systems Centrum Szkoleń Inżynierskich.
Tekst pochodzi z nr 6/2015 magazynu "Inżynieria i Utrzymanie Ruchu". Jeśli Cię zainteresował, ZAREJESTRUJ SIĘ w naszym serwisie, a uzyskasz dostęp do darmowej prenumeraty w formie drukowanej i/lub elektronicznej.