Udostępnij Udostępnij Udostępnij Udostępnij Print

Rozwiązywanie problemów jakościowych z automatu

-- poniedziałek, 12 czerwiec 2017

Kontrola jakości wyrobów podczas ich wytwarzania to

jedno z kluczowych zagadnień pojawiających się w nowoczesnych systemach produkcyjnych. 

Kontrola operacyjna połączona z ciągłością pracy technologicznej – bez spadku wydajności produkcji – niewątpliwie wymaga stosowania automatyzacji. Odpowiednio zastosowane rozwiązania tworzone pod kątem konkretnego odbiorcy bezpośrednio przekładają się na jego rozwój.

Dotyczy to nie tylko firm, które decydują się na automatyzację procesów produkcyjnych od podstaw. Skuteczna okazuje się również modyfikacja i modernizacja istniejących – rozwiązuje bowiem problem kontroli jakości danych elementów w procesie wytwarzania.

Jak stosowanie takich rozwiązań przekłada się na codzienne realia produkcyjne?

Wieloletni partner biznesowy firmy Mikrostyk (produkcyjnej elementy metalowe) podjął decyzję o przeniesienie całego projektu, który realizował u konkurencyjnego dostawcy. Transfer narzędzi do produkcji jest bardzo specyficznym projektem, ponieważ bardzo często firma docelowa nie otrzymuje pełnej informacji o stanie technicznym narzędzi zbudowanych przez konkurencję. Akceptacja przejęcia transferu wymaga bardzo dużego zaangażowania sztabu pracowników z działu technicznego oraz produkcyjnego, aby dokonać  dogłębną analizę problemu w celu znalezienia możliwości jego rozwiązania.

Testy wykazały, że narzędzie nie spełnia swojej roli – pełna, stuprocentowa kontrola oraz weryfikacja wszelkich detali wykazała, że nie jest w stanie spełnić ono oczekiwań związanych z osiągnięciem idealnej płaszczyzny danego elementu.

Niezwykle istotne znaczenie miała właśnie drobiazgowość i szczegółowość przeprowadzanej analizy. Weryfikacja wykazała bez wątpliwości, że przy wykroju danego elementu dochodzi do utraty jego płaskości. To było natomiast szczególnie istotne dla ostatecznej oceny produktu.

Teoretycznie w takiej sytuacji zazwyczaj możliwe są dwa rozwiązania. Pierwsze to budowa nowego narzędzia, którego działanie nie budziłoby zastrzeżeń. Drugie – gruntowna przebudowa działającego obecnie i jego modernizacja tak, by wyeliminować zastrzeżenia. Problem okazał się jednak znacznie bardziej złożony. Symulacje procesu z nowego tudzież zmodernizowanego narzędzia wykazywały możliwość uzyskania satysfakcjonującej płaskości niemniej jednak proces nie kończył się na wykrawaniu. Następnym etapem produkcji było zabezpieczanie komponentu powłoką antykorozyjnie poprzez cynkowanie detali w procesie bębnowym. Ten etap stanowił bardzo duże ryzyko, iż detal który spełniał po produkcji wymagania rysunkowe zostanie w skutek procesu pokrycia zniekształcony.

Gdyby analiza procesu zakończyła się na etapie wykroju detalu, Klient mógłby podjąć błędną decyzje inwestycyjną.  Zakup nowego narzędzia zmniejszyłby skalę problemu ale nie wyeliminował bardzo żmudnego i kosztownego procesu selekcji. Znacznie droższego aniżeli wartość generowanego odrzutu. Ponadto, jak dobrze wiemy, nawet 1 detal niezgodny w partii może stanowić źródło zatrzymania linii u klienta oraz cały szereg bardzo kosztownych działań.

W sukurs przyszedł sztab inżynierów tłoczni, związany z jej działem automatyzacji i zaproponował w związku z tym inne rozwiązanie idealnie wpisujące się w potrzeby oraz możliwości odbiorcy. Po konsultacjach z Klientem opracowano specjalistyczne urządzenie w pełni kompatybilne z procesem produkcyjnym, a precyzyjnie weryfikujące stan płaskości. Ponadto wykorzystując fakt, iż komponenty będą w 100% kontrolowane na płaskość, urządzenie zostało dodatkowo wyposażone w system wizyjny do kontroli powłoki galwanicznej po obu stronach detalu oraz system kamer sprawdzający czy detal mieści się w założonych tolerancjach. Dodatkowe funkcje urządzenia to również pochodna głębokich analiz poszczególnego ryzyka w kolejnych etapach procesu produkcyjnego. W konsekwencji przy nie dużo większym nakładzie inwestycyjnym, bez konieczności zmniejszania efektywności lub też zwiększania gabarytów urządzenia, stworzona została maszyna, która w 100% zabezpiecza klienta od uzyskania komponentu niezgodnego ze specyfikacją i eliminuje jakąkolwiek ingerencje czynnika ludzkiego.  

Było to rozwiązanie optymalne dla Klienta. Nie tylko rozwiązywało problem płaszczyzny – ta weryfikowana była automatycznie i nie pozostawiała cienia wątpliwości, co do jakości końcowego produktu – ale i umożliwiała obniżenie kosztów. Właściciel linii  technologicznej mógł bowiem ograniczyć wydatki związane z pracą operatora wykonującego manualne testy stopnia płaskości wszystkich elementów.

Rozwiązania szyte na miarę potrzeb 

Urządzenie dedykowane do tego procesu jest zbudowane z tzw. kosza wibracyjnego. Do niego – automatycznie – trafiają wszystkie wyprodukowane elementy. Istnieje również możliwość umieszczania ich tam manualnie. Opuszczając kosz, produkty przenoszone są na transporter oraz wibrator liniowy. Ten obraca je również na drugą stronę – dzięki temu każdy produkt zostaje zweryfikowany przez kamery pod każdym kątem. Dochodzi również do precyzyjnego badania płaskości wiązką światła.

Produkty, które nie spełniają założeń zostają odrzucone. Towar prawidłowy kierowany jest natomiast wprost na wagę, na której ulokowany jest karton do pakowania. Tutaj również cały proces odbywa się bez czynnika ludzkiego. Waga odmierza liczbę elementów, która ma znaleźć się w danym opakowaniu. Cykl pracy maszyny zatrzymuje się automatycznie – dzieje się tak, gdy karton zostaje odpowiednio napełniony. Rolą operatora jest w tej sytuacji wyłącznie odbiór opakowania, jego zabezpieczenie, a następnie wysyłka do Klienta. Firma zyskuje w ten sposób pewność, że to transportu przekazane jest zestawienie wyłącznie stuprocentowo zgodnych elementów. Prawdopodobieństwo eliminacji jednostkowych wadliwych wyrobów jest ograniczone do stopnia nieosiągalnego przy tradycyjnie stosowanych metodach.

Kreatywność, elastyczność i zaangażowanie producenta rozwiązań wspierających procesy produkcyjne musi przejawiać się na poziomie analizy jak i na etapach wykonawczych.

Gdyby obszar analiz zakończył się na etapie produkcji detalu z maszyny, decyzja inwestycyjna okazałaby się nie optymalna. Nowe narzędzie produkcyjnie nie zapewniałoby pewności, że detal na końcu linii technologicznej będzie zgodny. Zamiast inwestować w drogie narzędzie klient na podstawie przedstawionych mu analiz zdecydował się na drobną naprawę narzędzia, która znacznie zmniejszyła poziom odrzutu a resztę zaplanowanych środków przeznaczył na zautomatyzowany system kontroli jakości. Alokując te same środki zapewnił sobie bezpieczeństwo i efektywność na swoich liniach montażowych oraz niższe koszty produkcji.

Proponowane rozwiązania są – jak widać na przykładzie – szyte na miarę potrzeb, oczekiwań oraz możliwości firm decydujących się na współpracę.

Szczególnie istotne z punktu widzenia inżynierów Dostawcy jest zawsze konsultacja oraz współpraca z Klientem na poziomie ustalenia szczegółów. Dogłębne poznanie potrzeb umożliwia uchwycenie detali. A to one dziś decydują o jakości ostatecznego produktu oraz – co za tym idzie – wynikach finansowych przedsiębiorstw.

Źródło: Artykuł powstał we współpracy z Mikrostyk Automatic Device, www.madevice.pl.


Przeczytaj także

Kolejna Gazela Biznesu dla KUKA Roboter
Niedawno rozstrzygnięty został plebiscyt „Gazele Biznesu“. Wyróżnienie co roku otrzymują najprężniej rozwijające się firmy z wielu sektorów przemysłu. W zestawieniu nie mogło zabraknąć firmy KUKA –... więcej »
Automation Fair 2017
„Naszą strategią jest urzeczywistnienie czwartej rewolucji przemysłowej” deklaruje Blake Moret, prezes Rockwell Automation. Co prawda w oryginale zamiast „Industry 4.0” pada zwrot „The Connected... więcej »
TSN i Ethernet czasu rzeczywistego a przyszłość systemów przemysłowych
Członkowie konsorcjum Avnu wyjaśniają, w jaki sposób komunikacja w czasie rzeczywistym, realizowana przez sieci typu TSN (Time Sensitive Networking) wpłynie pozytywnie na systemy... więcej »
GT85 Polska wprowadza nowe usługi specjalistycznego mycia części produkcyjnych
GT85 Polska, lider dostawców rozwiązań z zakresu technologii mycia przemysłowego w Polsce wprowadza nowe usługi specjalistycznego mycia części produkcyjnych. Bazując na 19-letnim doświadczeniu w... więcej »
Wspomagana robotami linia pakująca działa bardziej wydajnie i ogranicza liczbę pomyłek
Firma Omron dostarcza roboty Delta i systemy wizyjne do inteligentnej linii pakującej owoce papryki Firma Combilo w Waddinxveen (Holandia) specjalizuje się w imporcie, eksporcie, pakowaniu,... więcej »
Polski przemysł: motoryzacja
Przemysł motoryzacyjny w Polsce wciąż notuje doskonałe wyniki. Od ponad dwóch lat rośnie liczba aut wyprodukowanych w naszym kraju. Branża motoryzacyjna, stanowiąca jeden z filarów... więcej »
 
Aktualne wydanie

Zobacz także

  •   Wydarzenia  
  •   Katalog  

Wydarzenia

Technovation Forum
2018-03-14 - 2018-03-15
Miejsce: Bydgoszcz
Konferencja Pharma 4.0 2018
2018-03-14 - 2018-03-15
Miejsce: Warszawa
AUTOMATICON Międzynarodowe Targi Automatyki i Pomiarów
2018-03-20 - 2018-03-23
Miejsce: Warszawa
PRZEMYSŁ 4.0
2018-04-10 - 2018-04-10
Miejsce: Warszawa
Hannover Messe
2018-04-23 - 2018-04-27
Miejsce: Niemcy

Katalog

Turck sp. z o.o.
Turck sp. z o.o.
Wrocławska 115
45-836 Opole
tel. 77 443 48 00

zobacz wszystkie




SONDA


tak
nie
nie wiem


Wydania specjalne


Profesjonalne Tłumaczenia Techniczne
O wydawnictwie   |   Reklama   |   Mapa strony   |   Kontakt   |   Darmowa prenumerata   |   RSS   |   Partnerzy   |   
Copyright © 2003-2018 Trade Media International
zobacz nasze pozostałe strony
Trade Media International Inżynieria & Utrzymanie Ruchu Control Engineering Polska MSI Polska Inteligentny Budynek Design News Polska Almanach Produkcji w Polsce